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¶ 1. 정의 및 개요
품질검사(Quality Inspection)는 원부자재의 입고부터 재단, 봉제, 완제품 포장에 이르는 전 제조 공정에서 제품이 바이어의 기술 사양서(Tech Pack) 및 국제 표준을 충족하는지 확인하는 기술적 검증 절차이다. 봉제 산업에서의 품질검사는 단순히 불량품을 골라내는 선별 작업을 넘어, 공정 내(In-line) 데이터 분석을 통해 불량의 근본 원인을 파악하고 재작업(Repair) 및 폐기 비용을 최소화하여 생산 수율(Yield)을 극대화하는 핵심 관리 공정이다.
물리적 관점에서 품질검사는 바늘(Needle), 봉사(Thread), 원단(Fabric)의 기계적 상호작용이 설계된 응력과 마찰력을 견디며 의도한 형태를 유지하는지 측정하는 과정이다. 예를 들어, 본봉(Lockstitch) 공정에서 상사와 하사의 교차점이 원단 두께의 정중앙에 위치하도록 장력(Tension)을 제어하는 것은 단순한 외관 검사를 넘어 제품의 구조적 안정성을 확보하는 행위이다.
품질검사의 기준은 통상적으로 ISO 2859-1에 의거한 AQL(Acceptable Quality Level) 시스템을 따른다. 일반적인 의류 수출 검사에서는 Major 2.5 / Minor 4.0 기준을 적용하며, 이는 1,000벌의 로트(Lot)에서 샘플 80벌을 추출했을 때 중결함 5개, 경결함 7개까지만 합격으로 인정함을 의미한다. 품질검사 도구는 0.5mm 단위의 정밀 스틸 줄자, 원단 밀도 측정을 위한 루페(Pick Glass), 단추 인장 강도를 측정하는 Pull Tester, 그리고 색상 견뢰도 확인을 위한 Gray Scale 등이 필수적으로 사용된다. 모든 측정값은 바이어가 제시한 허용 오차(Tolerance), 예를 들어 주요 부위 ±1.0mm~3.0mm 이내의 수치를 엄격히 준수해야 한다.
역사적으로 봉제 품질검사는 20세기 초 대량 생산 체제의 도입과 함께 수치화되었으며, 한국의 70-80년대 수출 주도형 공장 시스템을 거쳐 현재는 베트남과 중국의 스마트 팩토리(Smart Factory) MES 연동 시스템으로 진화했다. 한국 공장은 전통적으로 '손맛'이라 불리는 감각적 마무리를 중시하며, 베트남은 바이어의 AQL 가이드라인을 철저히 준수하는 시스템 중심, 중국은 고속 생산 환경에서의 자동화 품질검사 장비 도입에 강점을 보인다.
¶ 2. 기술 사양 및 표준 장비
| 항목 | 세부 사양 및 표준 | 비고 |
|---|---|---|
| 검사 표준 | ISO 2859-1 (통계적 샘플링), ISO 4915 (스티치 분류), ISO 4916 (심 분류) | 품질 판정의 기술적 근거 |
| 주요 검사 장비 | Hashima HN-600C/880C (컨베이어형), Oshima ON-688CD (정밀 검침기) | 금속 이물질 검출 및 안전 확보 |
| 표준 광원 | Verivide CAC-60 (D65, TL84, CWF, UV, F 광원 탑재) | 탕차(Color Shading) 및 메타메리즘 확인 |
| 측정 도구 | 정밀 스틸 줄자 (1mm 단위), SPI 게이지(Pick Glass), 전자 텐션 미터(Towa Digital) | 객관적 수치 데이터 확보 |
| 판정 등급 | Critical (치명: 안전/법규), Major (중결함: 기능/외관), Minor (경결함: 미세 결함) | AQL 통계 기반 합격/불합격 결정 |
| 작업 환경 조도 | 품질검사대 기준 1,200 Lux ~ 1,500 Lux (D65 표준 광원 권장) | 조도계(Lux Meter) 정기 측정 필수 |
| 데이터 관리 | 실시간 MES(제조실행시스템) 연동 태블릿 체크리스트 및 QR 코드 이력 관리 | 생산 이력 추적성(Traceability) 확보 |
| 바늘 검출 감도 | 1.0mm ~ 1.2mm Steel Ball 기준 (제품 카테고리에 따라 상이) | 아동복 및 유아용품은 0.8mm 적용 |
| 색상 견뢰도 | ISO 105-X12 (마찰 견뢰도), ISO 105-C06 (세탁 견뢰도) 기준 판정 | 원단 입고 품질검사 시 필수 항목 |
| 바늘 시스템 | DBx1 (본봉), DCx27 (오바로크), UY128GAS (커버스티치) | 기종별 전용 바늘 규격 준수 |
| 물리적 시험 | ISO 13935-1/2 (심 강도), ISO 13936-1/2 (심 슬립 현상) | 완제품의 구조적 내구성 검증 |
¶ 3. 공정별 적용 분야 및 품질검사 항목
¶ 3.1 원부자재 입고 품질검사 (IQC)
- 원단 품질검사 (Fabric Inspection): 4-Point System을 적용하여 100평방야드당 결점 점수를 계산한다.
- 계산식: (총 결점 점수 × 3600) / (검사 야드 수 × 유효 폭 인치)
- 탕차(Color Shading)는 Datacolor 스펙트로포토미터를 사용하여 Delta E(ΔE) 값을 측정하며, 통상 1.0 이내를 합격으로 본다. 원단 폭은 유효폭(Cuttable Width) 기준으로 ±1/4" 오차를 허용한다.
- 수축률 테스트(Shrinkage Test): 원단을 50cm x 50cm 크기로 재단 후 표준 세탁 조건(ISO 6330)에서 세탁하여 경사(Warp)와 위사(Weft)의 변형률을 측정한다. 허용 오차는 통상 ±3% 이내이다.
- 부자재 품질검사 (Trim Inspection):
- 지퍼(YKK/SBS/KCC): 왕복 500회 테스트 후 슬라이더 작동성 확인. 테이프의 수축률이 원단과 맞는지 확인. 지퍼 이빨(Element)의 도금 상태가 세탁 후 변색되는지 확인한다.
- 단추/스냅: 인장 시험기(Pull Tester)를 사용하여 아동복 기준 최소 90N(약 9kgf) 이상의 강도를 10초간 유지해야 한다.
- 봉사(Thread): 심색성 및 인장 강도 확인. 코아사(Core Spun)의 경우 보풀 유무와 꼬임(Twist)의 균일성을 루페(Loupe)로 품질검사한다. 봉사의 수축률이 원단보다 높을 경우 봉제 후 심 퍼커링(Seam Puckering)의 원인이 된다.
¶ 3.2 공정 중 품질검사 (In-line Inspection)
- 재단물 품질검사: 패턴과의 일치 여부(±1.0mm 이내), 노치(Notch) 위치의 정확성, 번들링(Bundling) 오류 확인. 특히 체크 무늬나 스트라이프 원단의 경우 무늬 맞춤(Pattern Matching) 허용 오차를 2mm 이내로 관리한다. 연단(Spreading) 시 장력이 과도하면 재단 후 원단이 수축하여 치수 불량이 발생하므로 무장력 연단기(Tension-free Spreader) 세팅을 확인한다.
- 봉제 공정별 핵심 품질검사 포인트:
- 셔츠/블라우스: 옆솔기(Side Seam)의 쌈솔(Felled Seam) 처리 시 시접 빠짐 유무, 칼라(Collar) 좌우 대칭성(오차 1.5mm 이내). ISO 4915-301 스티치 적용. 땀수는 통상 14~18 SPI를 유지해야 하며, 얇은 원단(60수 이상)의 경우 퍼커링 방지를 위해 윗실 장력을 50g 이하로 세팅한다.
- 데님/워크웨어: 굵은 번수의 실(Tex 80~105) 사용 시 땀뜀(Skip) 집중 품질검사, 주머니 위치의 대칭성. 바택(Bartack) 강화 봉제 위치 확인. 가랑이(Crotch) 부위의 십자 솔기 맞춤(Point Matching)은 ±2mm 이내여야 한다. Juki LBH-1790S 같은 전자 단추구멍기 사용 시 지그재그 폭과 피치(Pitch)의 균일성을 매 2시간마다 확인한다.
- 가방/백팩: 어깨끈(Shoulder Strap) 연결부의 'Box-X' 보강 봉제 상태. 인장 하중 50kg 이상 견디는지 샘플링 테스트. 가방 본체와 바닥면의 결합 시 곡선 구간에서의 시접 씹힘(Pleats) 유무를 중점 점검한다. 두꺼운 소재 봉제 시 바늘 열 발생으로 인한 실 끊어짐을 방지하기 위해 바늘 냉각 장치(Needle Cooler) 작동 여부를 확인한다.
- 스포츠웨어: 오드람프(Flatlock, ISO 4915-607) 봉제 시 원단 겹침 부위의 평평도 및 신축 시 실 터짐 유무. 나일론/스판덱스 혼용 원단은 봉제 후 회복률(Recovery)이 95% 이상이어야 한다. Pegasus Flatlock 기종 사용 시 차동 이송(Differential Feed) 비율을 1:1.3~1.5로 설정하여 원단 늘어짐을 방지한다.
- 정장(Tailored Jacket): 암홀(Armhole)의 이세(Ease) 분량이 좌우 균일하게 배분되었는지 확인. 라펠(Lapel)의 롤링(Rolling) 상태가 자연스럽고 꺾임선이 대칭을 이루는지 품질검사한다. 심지(Interlining) 접착 시 프레싱 온도가 140~160℃, 압력 3~4kg/cm²를 유지하는지 접착 강도 테스트(Peel Test)를 병행한다.
¶ 3.3 완제품 최종 품질검사 (Final Inspection)
- 외관 품질검사: 전체적인 쉐입(Shape), 좌우 대칭, 실밥 제거(Cleaning) 상태. 특히 다림질(Pressing) 후의 번들거림(Shine mark) 유무 확인. 스팀 아이롱의 온도가 소재별(면 180℃, 폴리 120℃)로 적절한지 확인한다.
- 기능 품질검사: 지퍼 및 스냅의 작동성, 포켓 위치의 대칭성, 라벨 부착 위치(±3mm 이내). 케어 라벨(Care Label)의 혼용률 표기가 실제 원단과 일치하는지 최종 확인한다.
- 안전 품질검사: 검침기(Needle Detector) 통과를 통한 금속 이물질 제거 확인. 아동복의 경우 코드(Cord) 길이나 작은 부품의 탈락 위험성을 중점 점검(ASTM F963 준수). 모든 금속 부품은 비자성(Non-magnetic) 소재여야 하며, 검침기 통과 시 반응이 없어야 한다.
¶ 3.4 업종별 특화 품질검사 기준 및 소재 비교
| 업종 | 주요 소재 | 권장 SPI | 핵심 품질검사 항목 | 권장 바늘 번수 |
|---|---|---|---|---|
| 드레스 셔츠 | 면 80수/100수 | 16~20 | 칼라 끝(Collar Point)의 예리함, 단추 구멍 마감 | #7 ~ #9 |
| 아웃도어 | 고어텍스/기능성 나일론 | 10~12 | 심 실링(Seam Sealing) 수압 테스트 (20,000mm 이상) | #11 ~ #14 |
| 데님 팬츠 | 12~14oz 데님 | 8~10 | 워싱 후 탕차(Shading), 가랑이 터짐 강도 | #16 ~ #19 |
| 가죽 가방 | 소가죽/합성피혁 | 6~8 | 에지 코팅(기리메) 평활도, 보강재 위치 정확도 | #18 ~ #22 |
| 란제리/속옷 | 레이스/실크 | 20~24 | 봉제 부위 피부 자극 유무, 신축성 한계치 | #5 ~ #7 |
¶ 4. 주요 결함 유형 및 기술적 해결 방안
- Skip Stitch (땀뜀)
- 원인: 바늘과 루퍼/북집(Hook)의 타이밍(Clearance) 부적합, 바늘 휨, 원단 대비 바늘 호수(Size) 부적절.
- 해결: Juki DDL-9000C 기준 바늘대 높이 및 타이밍 재조정(바늘이 최하점에서 1.8~2.0mm 상승했을 때 훅 끝이 바늘 중심에 위치), 고품질 바늘(Organ/Schmetz) 교체. 바늘과 훅 사이 간극을 0.05mm~0.1mm로 정밀 세팅.
- Seam Puckering (심 퍼커링)
- 원인: 봉사 장력 과다, 피드 독(Feed Dog)의 이송 압력 불균형, 원단과 실의 수축률 차이.
- 해결: Towa 장력계 기준 윗실 50-60g, 밑실 15-20g 수준으로 최소화. 차동 이송(Differential Feed) 조절, 미세 피드 독 및 테플론 노루발 교체. 필요 시 수용성 테이프 사용.
- Shading / Color Variation (탕차)
- 원인: 동일 로트(Lot) 미준수, 재단 시 식서(Grain Line) 방향 불일치, 형광등 아래에서의 메타메리즘(Metamerism) 현상.
- 해결: 원단 롤별 쉐이드 그루핑(Shade Grouping), 표준 광원(D65/TL84) 아래 품질검사, 재단물 번호 관리(Numbering) 철저. 탕차 발생 시 1:1 매칭 재단 실시.
- Open Seam (봉제 터짐)
- 원인: 낮은 SPI(Stitches Per Inch), 실의 인장 강도 부족, 시접 부족으로 인한 원단 풀림.
- 해결: 바이어 스펙에 따른 SPI 상향 조정(셔츠 12-14, 가방 6-8), 고강력 폴리에스테르사 사용, 시접 가이드(Seam Guide) 설치로 일정한 시접 확보. 오바로크 칼날 교체로 절단면 정돈.
- Oil Stain (기름 오염)
- 원인: 바늘대(Needle Bar) 오일 과다 급유, 오일 실(Oil Seal) 마모.
- 해결: 무급유(Dry Head) 재봉기 도입, 정기적인 오일 실 교체, 오일 비산 방지 펠트 점검. 오염 발생 시 즉시 전용 스프레이건(Spot Remover)으로 제거 후 건조.
- Broken Stitch (실 끊어짐)
- 원인: 바늘 열 발생으로 인한 실 녹음, 북집 표면의 스크래치, 실의 품질 저하.
- 해결: 바늘 냉각 장치(Needle Cooler) 설치, 실리콘 오일 처리된 봉사 사용, 북집 연마 및 교체. 고속 재봉 시(4,000spm 이상) 냉각 에어 분사 확인.
¶ 5. 품질 관리 기준 (QC Points)
- AQL 2.5/4.0 적용:
- Major (2.5): 기능상 결함, 눈에 띄는 외관 결함(예: 1/2" 이상의 땀뜀, 탕차, 구멍).
- Minor (4.0): 미세한 실밥, 안쪽의 경미한 오염 등 소비자 사용에 지장이 없는 수준.
- Critical (0): 바늘 조각, 날카로운 금속, 아동복의 질식 위험 요소. 발견 시 해당 로트 전체 Re-inspection 및 원인 보고서 제출.
- 치수 허용 오차 (Tolerance):
- 가슴둘레(Chest): ±1/2"
- 총장(Body Length): ±1/2"
- 어깨너비(Shoulder): ±1/4"
- 소매길이(Sleeve Length): ±3/8"
- 원단 신축성(Lycra 함량 등)에 따라 ±1/8"~1/4" 추가 허용 가능.
- 검침 관리: 모든 제품은 포장 전 검침기를 통과해야 하며, 검침기 작동 일지(Log Book)를 매 1~2시간마다 기록하여 추적성을 확보한다. 1.0mm Steel Ball 테스트 칩이 9개 지점에서 모두 감지되어야 합격이다.
- 조도 관리: 품질검사 구역의 조도는 최소 1,000 Lux 이상이어야 하며, 색상 판별 구역은 1,500 Lux 이상의 표준 광원을 유지한다. 조도계(Lux Meter)를 통한 정기 점검 필수.
¶ 6. 현장 실무 용어 및 은어
| 언어 | 용어 | 현장 발음/표기 | 의미 및 비고 |
|---|---|---|---|
| 한국어 | 품질검사 | Pum-jil-geom-sa | 공식 명칭 |
| 한국어 | 시아게 | Shi-a-ge | 일본어(仕上げ), 마무리 및 최종 품질검사 단계 |
| 한국어 | 야리나오시 | Ya-ri-na-o-shi | 일본어(やり直し), 불량 발생 시 재작업 |
| 한국어 | 단도리 | Dan-do-ri | 일본어(段取り), 작업 준비 및 품질검사 세팅 |
| 한국어 | 돗판 | Dot-pan | 일본어(突っ放し), 품질검사 없이 그냥 통과시키는 행위 (금기사항) |
| 한국어 | 메우치 | Me-u-chi | 송곳. 원단 결 파악이나 뒤집기 작업 시 사용 |
| 베트남어 | Kiểm hàng | Kiem hang | 물건을 검사하다 (일반 품질검사) |
| 베트남어 | KCS | Ka-Ce-Es | Kiểm tra Chất lượng Sản phẩm (품질 관리 부서) |
| 베트남어 | Hàng lỗi | Hang loi | 불량품 (Defect item) |
| 베트남어 | Sửa hàng | Sua hang | 수선/재작업 |
| 일본어 | 検品 | Kenpin | 품질검사 (현장 용어) |
| 일본어 | B品 | Bee-hin | 불량품 (B급 제품) |
| 중국어 | 验货 | Yànhuò | 품질검사/검수 |
| 중국어 | 返工 | Fǎngōng | 재작업 (Repair) |
| 중국어 | 次品 | Cìpǐn | 차품 (불량품) |
¶ 7. 장비 세팅 및 실무 가이드
- 검침기(Needle Detector) 매일 교정: 작업 시작 전, 점심시간 직후, 종료 전 총 3회 이상 9점 테스트(9-point test)를 실시하여 감도를 체크한다. 컨베이어 벨트의 오염이 금속 반응을 일으킬 수 있으므로 매일 무수 알코올로 청소한다.
- 마스터 샘플(Master Sample) 활용: 품질검사대 전면에 바이어 승인 샘플(Confirm Sample)과 한도 견본(Limit Sample)을 비치한다. 특히 '허용 가능한 탕차 범위'를 물리적인 스와치(Swatch)로 부착하여 품질검사원의 주관적 판정을 방지한다.
- 불량 식별 및 격리: 발견된 불량품은 즉시 'Red Box' 또는 'Repair Zone'으로 격리하며, 화살표 스티커로 결함 부위를 명확히 표시한다. 스티커는 원단에 자국이 남지 않는 저점착용을 사용한다.
- 데이터 피드백: End-line에서 발견된 반복 불량을 실시간으로 봉제 라인(In-line)에 전달한다. 예를 들어, 3회 연속 땀뜀 발생 시 즉시 라인을 멈추고 해당 재봉기의 바늘과 타이밍을 재점검한다.
- 장력 데이터 관리: Towa Digital Tension Meter를 사용하여 라인별 표준 장력값을 설정한다. (예: 코아사 30번 사용 시 본봉 윗실 70g, 밑실 25g). 이는 작업자의 감각에 의존하던 과거 방식에서 탈피하여 데이터 기반의 균일한 품질을 보장한다.
¶ 8. 품질 판정 흐름도
graph TD
A[원부자재 입고] --> B{입고 품질검사 IQC}
B -- 불합격 --> C[반품 및 격리]
B -- 합격 --> D[재단 및 번들링]
D --> E[봉제 공정 시작]
E --> F{중간 품질검사 In-line}
F -- 불량 --> G[현장 즉시 수선 및 기계 점검]
F -- 양호 --> H[완제품 시아게/마무리]
H --> I{최종 품질검사 Final}
I -- 불합격 --> J[재작업/B품 분류]
I -- 합격 --> K[검침기 통과]
K -- 금속 반응 --> L[이물질 제거 및 재검사]
K -- 통과 --> M[포장 및 출하]
G --> E
J --> H
L --> K
¶ 9. 실전 트러블슈팅 가이드 (Technician's Note)
- 증상: 원단이 씹히거나 울음 현상 발생 (Puckering)
- 확인 1: 노루발 압력이 너무 강하지 않은가? (조절 나사를 왼쪽으로 돌려 완화, 약 1.5~2.0kgf 권장)
- 확인 2: 피드 독(톱니)의 높이가 너무 높지 않은가? (표준 0.8mm~1.0mm 확인, 얇은 원단은 0.6mm)
- 확인 3: 바늘 구멍(Needle Hole)이 원단 대비 너무 커서 원단이 빨려 들어가는가? (작은 구멍의 침판으로 교체)
- 증상: 특정 부위에서 실 끊어짐 반복 (Thread Breakage)
- 확인 1: 바늘 끝이 휘거나 무뎌지지 않았는가? (손톱 끝으로 긁어 확인, 'Burr' 발생 시 즉시 교체)
- 확인 2: 실 가이드(Thread Guide) 경로에 흠집이 있어 실을 갉아먹지 않는가? (연마제로 폴리싱)
- 확인 3: 북집(Bobbin Case)의 판스프링 장력이 너무 뻑뻑하지 않은가? (Towa 게이지로 20g 이하 조정)
- 증상: 검침기 오작동 (False Alarm)
- 확인 1: 작업자의 옷에 금속 단추나 지퍼가 있는가? (작업복 규정 준수 확인)
- 확인 2: 주변에 대형 모터나 고압선이 있어 자기장 간섭을 일으키는가? (장비 위치 재배치)
- 확인 3: 원단 자체에 금속성 염료(철분 함유)가 사용되었는가? (원단 테스트 조각으로 확인)
- 증상: 바늘 열로 인한 원단 구멍 (Needle Cutting)
- 확인 1: 재봉 속도가 너무 빠르지 않은가? (합성섬유의 경우 3,500spm 이하 권장)
- 확인 2: 바늘 끝 형상이 원단에 적합한가? (니트류는 Ball Point 바늘 사용 필수)
- 확인 3: 바늘 냉각 장치(Needle Cooler)의 에어 압력이 충분한가?
¶ 10. 국가별 제조 환경 및 품질검사 실무 차이
봉제 공장의 품질 관리 방식은 국가별 산업 성숙도와 문화에 따라 뚜렷한 차이를 보인다.
-
한국 (Korea):
- 특징: 고난도 샘플 제작 및 소량 다품종 생산에 특화.
- 품질검사 스타일: '손맛'과 육안 검사에 의존하는 경향이 있으나, 최종 마무리(시아게) 수준이 매우 높음. 숙련된 기술자의 직관적 품질검사가 공정의 핵심임.
- 용어: 일본어 잔재가 섞인 현장 용어(단도리, 시아게 등)가 여전히 기술 전수의 핵심 매개체로 사용됨.
-
베트남 (Vietnam):
- 특징: 글로벌 브랜드(Nike, Adidas, Gap 등)의 대규모 생산 기지.
- 품질검사 스타일: 바이어의 SOP(표준운영절차)와 AQL 가이드라인을 기계적으로 철저히 준수함. 통계적 품질 관리(SQC) 데이터 작성이 매우 체계적이며, 라인마다 배치된 품질검사원(End-line Checker)의 권한이 강함.
- 환경: 대형 공장 위주로 검침기 및 자동 재단기(CAM) 보급률이 높음.
-
중국 (China):
- 특징: 압도적인 공급망 인프라와 자동화 장비 도입 속도.
- 품질검사 스타일: 인건비 상승으로 인해 사람의 눈 대신 비전 검사(AI Vision Inspection) 시스템 도입이 활발함. 고속 생산 라인에서의 실시간 품질검사 피드백 시스템이 발달함.
- 실무: 원단 생산부터 봉제까지 수직 계열화되어 있어 탕차(Shading) 관리에 상대적으로 유리함.
¶ 11. 관련 항목
- AQL (Acceptable Quality Level): 통계적 샘플링을 통해 로트의 합격/불합격을 결정하는 국제 표준(ISO 2859-1).
- SPI (Stitches Per Inch): 1인치당 땀수. 봉제의 강도와 외관 품질을 결정하는 핵심 지표.
- Tech Pack (Technical Package): 제품의 모든 사양, 치수, 자재 리스트가 포함된 제조 지시서.
- Needle Detector (검침기): 소비자 안전을 위해 제품 내 금속 이물질을 찾아내는 필수 보안 장비.
- 4-Point System: 원단 결함 점수 산정 방식 (1~4점 차등 부여).
- ISO 4915: 국제 스티치 분류 표준 코드. 품질검사 시 스티치 유형의 정확성을 판정하는 기준.
- ISO 4916: 국제 심(Seam) 분류 표준 코드. 봉제 구조의 설계 준수 여부를 확인하는 기준.
- ISO 105: 색상 견뢰도 테스트 표준. 입고 품질검사 시 원단의 염색 품질을 판정하는 근거.
- MES (Manufacturing Execution System): 생산 공정의 실시간 모니터링 및 품질 데이터 관리 시스템.
- GSD (General Sewing Data): 봉제 공정의 표준 시간 및 원가 계산 시스템.
- Delta E (ΔE): 색차 측정 단위. 품질검사 시 탕차의 합격 여부를 결정하는 수치적 근거.
- Seam Strength (심 강도): 봉제 부위가 터지지 않고 견디는 힘(ISO 13935).
- Pull Test (인장 테스트): 단추나 스냅의 부착 강도를 측정하는 안전 검사.