¶ 개요
제작사양(Construction Specification / Make Detail)은 테크팩(Tech Pack)의 핵심 구성 요소로, 완제품을 제조하기 위한 모든 물리적 조립 방법과 기술적 세부 사항을 규정한 공정 지침서입니다. 이는 단순히 디자인을 시각화하는 것을 넘어, 원단과 원단이 만나는 솔기(Seam)의 구조, 사용되는 스티치의 종류, 시접(Seam Allowance)의 처리 방식, 보강 봉제(Bartack)의 위치 및 규격 등을 데이터로 명시합니다.
물리적으로는 상실(Needle Thread)과 하실(Bobbin/Looper Thread)이 원단 내부 또는 표면에서 결합하는 방식을 정의하며, ISO 4915 스티치 분류 체계와 ISO 4916 솔기 분류 체계를 표준으로 사용합니다. 제작사양은 대량 생산 시 공장 간 품질 편차를 줄이고, 바이어가 요구하는 내구성과 외관 품질을 충족시키기 위한 법적·기술적 근거가 됩니다. 테크팩 문서(tech_pack_documents) 카테고리 내에서 ISO 4915와 ISO 4916은 단순한 참조 표준을 넘어, 제작사양서의 '기술적 언어'로서 각 공정을 코드로 데이터화하여 글로벌 생산 기지(한국, 베트남, 중국, 인도네시아 등) 간의 의사소통 오류를 방지하는 핵심 역할을 수행합니다.
[기술적 심화 및 물리적 메커니즘] 제작사양의 핵심 물리 메커니즘은 '루프 형성(Loop Formation)'과 '인터레이싱(Interlacing)' 또는 '인터루핑(Interlooping)'에 있습니다. 본봉(Lockstitch, ISO 301)의 경우, 바늘이 원단을 관통하여 하사점에 도달했다가 상승할 때 발생하는 실의 루프(Loop)를 가마(Hook)의 끝(Point)이 낚아채어 밑실(Bobbin Thread)과 교차시킵니다. 이 과정에서 상실과 하실의 장력 균형이 완벽해야만 원단 중앙에 결합점이 형성됩니다.
최근에는 초음파 웰딩(Ultrasonic Welding)이나 본딩(Bonding) 같은 무봉제 기법이 대두되고 있으나, 제작사양에 기반한 전통적 봉제는 여전히 산업의 주류입니다. 이는 봉제가 가진 압도적인 인장 강도(Tensile Strength)와 전단 응력(Shear Stress)에 대한 저항성 때문입니다. 본딩 기법은 외관이 미려하고 방수성이 뛰어나지만, 반복적인 세탁이나 고온 노출 시 접착층이 박리될 위험이 있습니다. 반면, ISO 4915 규격에 따른 기계적 봉제는 원단 자체가 파손되기 전까지 구조적 무결성을 유지하며, 수선(Repair)이 용이하다는 결정적인 장점이 있습니다.
¶ 기술 사양표
| 항목 | 세부 사양 | 관련 표준 및 근거 |
|---|---|---|
| 스티치 분류 (ISO 4915) | Class 101 (단사체인), 301 (본봉), 401 (이중체인), 504 (3실 오버록), 514 (4실 오버록), 602/605 (삼봉/커버스티치) | ISO 4915:2005 (테크팩 데이터 표준) |
| 솔기 분류 (ISO 4916) | Class 1.01.01 (SSa-1), Class 2.04.06 (LSc-2), Class 6.02.01 (FSa), Class 8.03.01 (EFb) | ISO 4916:1991 (조립 구조 표준) |
| 주요 재봉기 모델 | Juki DDL-9000C (본봉), Brother S-7300A (본봉), Siruba 700K (오버록), Pegasus W500PV (삼봉) | 산업용 고속 재봉기 표준 기종 |
| 바늘 시스템 | DB×1 (본봉 #9~#18), DC×27 (오버록), UY128GAS (삼봉/인터록), DP×5 (중량물/바텍), DP×17 (가죽/후물) | Organ/Schmetz 바늘 규격 |
| 땀수 (SPI) 범위 | 직물(Woven): 10~12 SPI, 편물(Knit): 12~14 SPI, 가방/데님: 6~9 SPI, 초경량(Silk): 16~20 SPI | AATCC/ASTM 품질 기준 |
| 봉사(Thread) 구성 | 20s/3 (두꺼운 스티치), 30s/2 (일반 합봉), 40s/2 (경량 원단), 60s/3 (고급 셔츠), 80s/3 (초경량) | Poly Spun / Core Spun Thread |
| 최대 봉제 속도 | 4,000 ~ 5,500 spm (기종 및 공정 난이도에 따라 가변적) | 제조사 권장 RPM 및 현장 세팅 |
| 시접(Seam Allowance) | 1/4" (6mm), 3/8" (10mm), 1/2" (12mm), 5/8" (15mm) | 패턴 설계 및 조립 공정 기준 |
| 특수 장비 | Juki LK-1900B (바텍), Brother HE-800B (네무리), Brother RH-9820 (나나메), Juki PLC-2710-7 (포스트베드) | 공정별 특수 자동화 기기 |
| 급유 방식 | Semi-dry (세미드라이), Minute-quantity lubrication (미량 급유) | 원단 오염 방지 기술 |
¶ 적용 분야 및 공정 세부사항
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의류 (Apparel):
- 셔츠/블라우스: 칼라 부착(Collar Setting) 시 1/16" 스티치, 소매 산(Armhole) 봉제 시 이즈(Ease) 분량 조절, 밑단 말아박기(Hemming). 칼라 끝(Point)의 대칭성과 스티치 탈락(Run-off) 방지가 핵심. 셔츠의 경우 땀수가 16~18 SPI로 촘촘하며, 바늘은 Nm 65~75(#9~#11)를 사용하여 원단 손상을 최소화함.
- 데님/워크웨어: 인심(Inseam) 및 요크(Yoke) 부위의 쌈솔(Felled Seam, LSc-2) 처리, 주머니 입구 바텍(Bartack) 보강. 특히 데님은 20s/3 이상의 굵은 코아사를 사용하여 스티치의 입체감을 강조함. Juki MS-1261과 같은 피드 오프 디 암(Feed-off-the-arm) 기종을 사용하여 원통형 봉제를 수행.
- 스포츠웨어: 무시접 봉제(Flatseam/Flatlock, ISO 607)를 통한 피부 마찰 최소화 및 신축성 확보. 4바늘 6실 구조의 오도로쿠(Island) 기종 사용 빈도가 높음. 연신율 확보를 위해 루퍼사에 울리(Textured) 나일론사를 사용하며, 장력은 10~15g 수준으로 매우 낮게 설정.
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가방 및 잡화 (Bags & Accessories):
- 핸들/스트랩: 하중을 견디기 위한 Box-X 스티치 또는 다중 바텍 처리. 가방용은 보통 0.8mm~1.2mm 두께의 나일론사를 사용하며, 바늘은 DP×17 #21~#23 규격을 선호함. Juki PLC-2710-7과 같은 유니슨 피드(Unison Feed) 기종은 노루발, 바늘, 톱니가 동시에 움직여 두꺼운 다층 구조에서도 밀림 없는 이송을 보장함.
- 파이핑(Piping): 외관 형태 유지를 위한 심재 삽입 및 전용 노루발 사용 봉제. 곡선 구간에서의 시접 가위집(Notch) 처리가 핵심. 파이핑 심재의 굵기에 따라 노루발의 홈(Groove) 깊이를 정밀하게 선택해야 함.
- 바인딩(Binding): 원단 가장자리를 테이프로 감싸는 해리(Heri) 공정. 랍빠(Folder/Binder) 어태치먼트의 각도 세팅이 품질을 결정함. 테이프 공급 시 장력이 과하면 원단이 휘어지는 '바나나 현상'이 발생하므로 테이프 스탠드의 회전 저항을 최소화해야 함.
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산업용 특수 봉제:
- 자동차 시트: 에어백 전개 부위의 특수 약화사(Weak Thread) 사용 및 스티치 카운트 정밀 제어. Juki PLC-2710-7과 같은 포스트베드(Post-bed) 기종 사용. 이 기종은 입체적인 곡면 봉제에 최적화되어 있으며, 대형 가마(Double Capacity Hook)를 채택하여 굵은 실 사용 시 보빈 교체 주기를 늘림.
- 아웃도어: 텐트 및 기능성 의류의 방수를 위한 심실링(Seam Sealing) 전처리 봉제. 바늘 구멍을 최소화하기 위해 Nm 70 이하의 얇은 바늘 사용. 봉제 후 핫 에어 테이핑(Hot Air Taping) 공정을 거쳐 완전 방수를 구현함.
¶ 주요 결함 및 해결 방안 (Troubleshooting)
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퍼커링 (Puckering)
- 현상: 봉제선이 쭈글쭈글하게 우는 현상.
- 원인: 실의 장력 과다, 이송 톱니(Feed Dog)와 노루발 압력 불균형, 원단 수축률 차이.
- 해결: Towa 게이지로 밑실 장력 재설정(본봉 기준 20-30g), 노루발 압력 완화(1.5~2.0kgf), 차동 이송(Differential Feed) 조절. 얇은 원단은 침판(Throat Plate)의 구멍이 작은(1.2mm~1.4mm) 것을 사용하여 원단이 빨려 들어가는 것을 방지.
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땀뜀 (Skipped Stitch)
- 현상: 스티치가 형성되지 않고 건너뛰어 루프가 풀림.
- 원인: 바늘과 가마(Hook/Looper)의 타이밍 불일치, 바늘 휨, 바늘 열화로 인한 실의 루프 형성 불량.
- 해결: 바늘 교체(NY 타입 등), 가마 타이밍 재설정(바늘 최하점에서 상승 시 1.5~2.0mm 지점에서 가마 끝 일치). 가마와 바늘 사이의 간극(Clearance)을 0.05mm~0.1mm로 정밀 조정. 후물 봉제 시에는 바늘 가드(Needle Guard)를 조정하여 바늘의 휨을 방지.
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실 끊어짐 (Thread Breakage)
- 현상: 봉제 중 상실 또는 하실이 빈번하게 단절됨.
- 원인: 바늘 구멍(Eye)의 열 발생, 실 경로(Thread Path)의 흠집, 실의 인장 강도 부족.
- 해결: 바늘 냉각 장치(Needle Cooler) 가동, 실리콘 오일 도포, 마모된 실 가이드 및 텐션 디스크 교체. 고속 봉제 시에는 세라믹 코팅된 실 가이드 사용 권장. 실의 꼬임(Twist) 방향이 재봉기 회전 방향과 맞는지 확인(보통 Z-twist 사용).
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솔기 벌어짐 (Seam Grin)
- 현상: 솔기를 좌우로 당겼을 때 스티치 사이로 실이 보이는 현상.
- 원인: 봉사 장력 부족 또는 SPI(땀수) 설정이 너무 낮음.
- 해결: 윗실/밑실 장력 강화, SPI 수치 상향 조정(예: 10 SPI → 12 SPI). 특히 니트물에서는 연신율을 고려하여 장력을 더 세밀하게 조절해야 하며, 401 체인스티치 사용 시 루퍼 실의 공급량을 최적화함.
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원단 손상 (Fabric Damage/Cutting)
- 현상: 바늘이 원단사를 끊어 구멍(Hole)이 남거나 올이 풀림.
- 원인: 바늘 끝(Point) 선택 오류(Sharp vs Ball), 바늘 굵기 과다.
- 해결: 편물(Knit)의 경우 볼 포인트(SES/SUK) 바늘 사용, 바늘 번수(Size) 하향 조정. 고밀도 직물은 초극세 바늘(Nm 60) 사용 고려. 바늘 표면의 크롬 도금이 벗겨졌는지 루페로 상시 확인.
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버즈 네스트 (Bird's Nest)
- 현상: 봉제 시작 부위 밑면에 실이 뭉치는 현상.
- 원인: 시작 시 상실을 잡아주지 못하거나, 와이퍼(Wiper) 작동 불량, 텐션 릴리즈 타이밍 오류.
- 해결: 실 잡이 장치(Thread Tension Release) 점검, 시작 땀수 속도(Soft Start) 하향 설정. 자동 사절기 모델의 경우 사절 후 남는 실의 길이를 3~5mm로 최적화.
¶ 품질 검사 및 관리 기준 (QC Standard)
- SPI 일관성: 지정된 사양 대비 ±1 땀 이내 유지. 1인치 게이지를 사용하여 무작위 5곳 이상 측정. SPI가 높을수록 솔기 강도는 강해지나 원단 손상 위험이 커지므로 최적점을 준수해야 함.
- 장력 균형 (Tension Balance): 윗실과 밑실의 결합점(Lock)이 원단 두께의 정중앙에 위치해야 함. (본봉 기준) 겉면에서 밑실이 보이거나 뒷면에서 윗실이 보이면 장력 불량으로 판정.
- 시접 너비 정확도: 제작사양 명시 너비 대비 ±1mm 오차 허용. 캘리퍼스 또는 정밀 자로 측정. 특히 합봉 후 오바로크 처리 시 시접이 깎여나가지 않도록 주의.
- 도메 (Backtack) 상태: 시작과 끝부분의 되박음질이 정확히 겹쳐야 하며, 실 뭉침이나 풀림이 없어야 함. 길이는 보통 10~12mm 준수. 고가 의류의 경우 도메 대신 실을 안으로 넣어 묶는 방식(Hand-tie)을 요구하기도 함.
- 외관 검사: 실밥 제거(Trimming) 상태, 오일 오염 여부, 좌우 대칭성 확인. 특히 세미드라이 기종이 아닌 경우 바늘대(Needle Bar)에서 떨어지는 오일 오염을 집중 관리.
- 강도 테스트: 주요 합봉 부위에 대해 Grab Test(ASTM D5034)를 실시하여 설계된 솔기 강도(Seam Strength) 충족 여부 확인. 가방 스트랩의 경우 정적 하중 테스트(Static Load Test) 병행.
- AQL 수준: 통상적으로 AQL 2.5(주요 결함) 및 AQL 4.0(경미 결함) 기준을 적용하여 합격 여부 판정.
¶ 현장 전문 용어 (은어 및 다국어)
| 구분 | 한국어 (KR) | 베트남어 (VN) | 중국어 (CN) | 비고 |
|---|---|---|---|---|
| 정식명칭 | 제작사양서 | Tài liệu kỹ thuật | 制作规格书 | Tech Pack / Spec |
| 되박음질 | 도메 (留め) | Lại mũi | 回针 (Huizhen) | Backtack / Bartack |
| 마무리 | 시아게 (仕上げ) | ủi/Hoàn thiện | 整烫/成品 | Finishing / Pressing |
| 말아박기 | 마끼누이 (巻き縫い) | Cuốn biên | 卷边 (Juanbian) | Hemming / Felled Seam |
| 스티치 | 오시 (押し) | Diễu | 压线 (Yaxian) | Topstitch |
| 시접 | 누이시로 (縫い代) | Chừa đường may | 止口 (Zhikou) | Seam Allowance |
| 땀수 | 땀수 / SPI | Mật độ mũi chỉ | 针距 (Zhenju) | Stitches Per Inch |
| 평 단추구멍 | 네무리 (眠리) | Khuyết bằng | 平锁眼 (Pingsuoyan) | Straight Buttonhole |
| 아일렛 단추구멍 | 나나메 (斜め) | Khuyết mắt phượng | 凤眼扣 (Fengyankou) | Eyelet Buttonhole |
| 이송 톱니 | 오리바 (送り歯) | Răng cưa | 送布牙 (Songbuya) | Feed Dog |
| 가마 | 가마 (釜) | Ổ chao | 旋梭 (Xuansuo) | Rotary Hook |
¶ 장비 세팅 가이드 (Technician Guide)
- 밑실 장력: 보빈 케이스에서 실을 당겼을 때 약 25~30g의 저항이 느껴지도록 Towa 게이지로 세팅. 얇은 원단(Chiffon 등)은 15~20g으로 낮추어 퍼커링을 원천 차단함.
- 노루발 압력: 원단 이송 시 미끄러짐이나 자국이 남지 않도록 조정. 얇은 원단은 압력을 낮추고, 두꺼운 데님이나 가방 원단은 150~200g 이상의 압력을 가해 이송력 확보. 압력이 너무 강하면 하단 톱니 자국이 원단에 남는 '피드 마크(Feed Mark)' 발생 주의.
- 이송 톱니(Feed Dog) 높이: 일반 직물은 침판 위로 0.8~1.0mm, 얇은 원단은 0.6mm로 낮추어 퍼커링 방지. 가죽이나 후물용은 1.2mm까지 높여 강력한 견인력 확보. 톱니의 경사도(Tilt)를 조정하여 원단 밀림을 제어할 수 있음.
- 바늘 선택: 원단 중량에 따라 Nm 70(#10) ~ Nm 110(#18) 범위를 선택하며, 고속 봉제 시에는 마찰열을 줄이는 티타늄 코팅(Gold Needle) 권장. 바늘 눈(Eye)의 크기가 봉사 굵기보다 40% 이상 커야 실의 마찰 단선이 없음.
- 타이밍 조정: 가마와 바늘의 타이밍은 바늘이 최하점에서 1.8mm(표준) 상승했을 때 가마 끝이 바늘 중심선에 오도록 설정. 가마 끝과 바늘 눈(Eye) 상단 사이의 거리는 0.5~1.0mm 유지. 이 수치는 원단의 두께와 신축성에 따라 미세 조정(Advanced/Retarded Timing)이 필요함.
¶ 공정 흐름도 (Process Flow)
¶ 관련 항목
- 작업지시서 (Work Order): 특정 오더의 수량, 납기, 공장 배정 등을 명시한 문서.
- 부자재 리스트 (BOM): 제품에 소요되는 모든 원부자재의 규격과 소요량을 정리한 표.
- 사이즈 스펙 (Measurement Chart): 부위별 완성 치수와 허용 오차(Tolerance)를 규정한 문서.
- 솔기 유형 (ISO 4916): 봉제 시 원단이 겹쳐지는 구조적 형태를 정의하는 국제 표준.
- 봉사 소요량 계산 (Thread Consumption): 제품 1개당 필요한 실의 길이를 산출하는 공식. 301 본봉은 봉제 길이의 약 2.5~3배, 504 오바로크는 약 12~14배의 실이 소요됨.
¶ 소재별 봉제 엔지니어링 (Material Specifics)
1) 데님 (Denim & Heavy Duty) * 특징: 고중량(12~16oz) 원단으로 인해 바늘 열 발생이 심하고 교차 부위가 매우 두꺼움. * 사양: 6~8 SPI, 20s/3 또는 8s/3 봉사 사용. 바늘은 DP×5 또는 DP×17 #19~#22 사용. * 핵심 세팅: '싱크로나이저'를 활용한 강력한 관통력 확보. 쌈솔(Felled Seam) 공정 시 원단 겹침 부위(두꺼운 곳)에서 땀뜀을 방지하기 위해 '레벨링 노루발(Leveling Foot)' 사용 필수. 가마는 대용량 가마를 사용하여 하실 교체 빈도를 줄임.
2) 고기능성 니트 (High-Stretch Knit) * 특징: 연신율이 50% 이상으로 봉제선이 터지기 쉬우며 원단이 말리는 성질이 있음. * 사양: 14~16 SPI, 우수한 신축성을 가진 울리사(Textured Polyester)를 루퍼사로 사용. ISO 602/605 커버스티치 적용. * 핵심 세팅: 차동 이송비(Differential Ratio)를 1:1.2~1.5로 설정하여 원단이 늘어난 상태로 봉제되지 않도록 관리. 바늘은 반드시 볼 포인트(SES)를 사용하여 원단 섬유가 끊어지는 '래더링(Laddering)' 현상 방지.
3) 초경량 직물 (Lightweight Woven - 10D/20D Nylon) * 특징: 미세한 장력 불균형에도 즉각적인 퍼커링 발생. 바늘 구멍이 도드라짐. * 사양: 12~14 SPI, 60s/3 또는 80s/3 극세사 사용. Nm 60~65 바늘 사용. * 핵심 세팅: '소경 가마(Small Hook)'와 '미세 이송 톱니(Fine-pitch Feed Dog)' 사용. 노루발 압력을 최소화(50g 이하)하여 원단 밀림 방지. 테프론 노루발을 사용하여 원단과의 마찰 저항을 줄임.
¶ 국가별 생산 현장 실무 차이 (Regional Nuances)
- 한국 (Korea):
- 특징: 고숙련 기술자 중심의 소량 다품종 생산. '시아게(마무리)' 품질에 매우 엄격하며 감성 품질을 중시함.
- 실무: 제작사양서의 수치보다 '샘플'의 손맛과 외관 밸런스를 우선시하는 경향이 있음. 도메(되박음질)의 위치가 1mm만 어긋나도 불량으로 간주할 만큼 정교함. 일본식 은어(누이시로, 시아게 등)가 현장 용어의 90% 이상을 차지함.
- 베트남 (Vietnam):
- 특징: 대규모 라인 생산(Line System) 및 철저한 SOP(표준작업절차서) 준수. 글로벌 브랜드의 대량 오더 수행에 최적화.
- 실무: 테크팩의 제작사양을 절대적인 법전으로 삼음. 공정별 '인라인 QC(Inline QC)'가 매우 촘촘하여 SPI와 시접 너비를 매 시간 측정하여 데이터화함. 용어는 영어(Tech Pack 명칭)와 베트남어(Lại mũi 등)를 혼용하며, 기술 교육이 체계적임.
- 중국 (China):
- 특징: 압도적인 생산 속도와 다양한 어태치먼트(조기, 폴더) 자체 제작 및 활용 능력. 자동화 설비 투자 속도가 가장 빠름.
- 실무: 생산성을 높이기 위해 자동 사절기 및 자동 공급 장치(Auto-feeder) 활용도가 매우 높음. 복잡한 공정을 템플릿(Template) 봉제로 단순화하여 비숙련공도 고품질을 낼 수 있게 설계함. 현장 용어는 한자어(止口, 针距 등)를 기반으로 함.
¶ 미검증 사양 및 주의사항
- 에어백 봉제 약화사(Weak Thread)의 정확한 파단 강도: 차종 및 제조사마다 상이하므로 각 프로젝트별 'Component Spec'을 별도 확인해야 함. (미검증)
- 초음파 웰딩의 세탁 내구성 횟수: 원단 코팅 종류 및 웰딩 압력에 따라 20회~50회로 편차가 큼. (미검증)
- 재활용 봉사(Recycled Thread)의 고속 봉제 적합성: 일반 폴리에스터 대비 인장 강도가 5~10% 낮고 열에 취약할 수 있어, 4,000 spm 이상의 고속 봉제 시 단선율 데이터 확인 필요. (미검증)
- 전도성 봉사(Conductive Thread)의 저항값 유지력: 스마트 의류용 전도성 실의 경우 반복 세탁 후 저항값 변화에 대한 표준 데이터가 부족함. (미검증)
¶ 실전 트러블슈팅 노하우 (Senior Technician's Tip)
- 원단 밀림 현상(Ply Shift): 상하 원단이 끝에서 맞지 않는 경우, 노루발 압력을 줄이는 것보다 '톱니의 경사'를 뒤쪽을 약간 높게 조정(Up-tilt)하면 상단 원단을 뒤로 밀어주는 효과가 있어 밸런스가 맞음.
- 나일론사 풀림 방지: 가방 봉제 시 나일론 실 끝이 풀리는 것을 방지하기 위해 사절 후 열풍(Heat Gun)으로 살짝 녹이거나, 도메 시 마지막 땀의 길이를 0.5mm로 극단적으로 줄여 매듭 효과를 줌.
- 오염 방지: 화이트 원단 봉제 시 바늘대(Needle Bar)에 '바늘대 펠트'를 새것으로 교체하고, 실 가이드에 실리콘 오일 대신 드라이 스프레이를 사용하여 오일 비산을 원천 차단함.
- 두꺼운 부위 통과: 가방의 합봉 부위 등 극단적으로 두꺼운 곳을 지날 때는 핸드 휠을 수동으로 돌리기보다, 노루발을 살짝 들어 원단 저항을 순간적으로 줄여주면 바늘 부러짐과 땀뜀을 동시에 예방할 수 있음.
본 제작사양 문서는 공장의 생산 효율과 제품의 구조적 완성도를 결정짓는 설계도와 같습니다. 따라서 기술자는 테크팩 수령 즉시 원단의 물리적 성질을 파악하고, 그에 맞는 최적의 기계 세팅(장력, SPI, 바늘, 톱니 높이 등)을 데이터화하여 현장에 전달해야 합니다. 이는 클레임 방지뿐만 아니라 생산 원가 절감의 핵심이 됩니다.