목차
- 1.정의 및 기계적 원리
- 2.기술 사양표 (Technical Specifications)
- 3.적용 분야 및 원단 적합성
- 4.주요 결함 및 해결 방안 (Troubleshooting)
- 5.품질 검사 기준 (Quality Control)
- 6.현장 은어 및 관련 용어
- 7.장비 세팅 및 유지관리 가이드
- 8.공정 흐름도 (Process Flowchart)
- 9.대체 기법과의 비교 분석
- 10.전처리제(Pre-treatment)의 화학적 역할
- 11.국가별 현장 실무 및 인식 차이
- 12.봉제 공정과의 연계 및 주의사항 (Technical Insight)
- 13.환경 및 지속가능성 (Sustainability)
- 14.관련 항목
¶ 1. 정의 및 기계적 원리
디지털 프린트(Digital Printing)는 컴퓨터의 디지털 이미지 파일을 별도의 제판(Screen)이나 필름 제작 과정 없이 잉크젯 분사 방식을 통해 원단에 직접 출력하거나 전사지에 출력 후 열로 전사하는 고정밀 제어 기반의 인쇄 기법이다. 물리적으로는 정밀 제어되는 프린터 헤드가 X-Y축으로 이동하며 미세한 노즐을 통해 수성 안료(Pigment), 분산 잉크(Disperse), 반응성 잉크(Reactive), 또는 산성 잉크(Acid)를 원단 표면에 분사하여 이미지를 형성한다.
기계적 원리 측면에서 산업용 디지털 프린트는 주로 '압전 방식(Piezoelectric) Drop-on-Demand(DOD)' 헤드를 사용한다. 이는 전기적 신호를 가해 피에조 소자를 변형시켜 잉크 방울을 미세하게 밀어내는 방식으로, 열을 사용하는 서멀(Thermal) 방식보다 잉크의 화학적 성질을 안정적으로 유지하며 7pl~35pl 수준의 초미세 도트(Dot) 제어가 가능하다. 봉제 산업에서 이 기법은 기존 실크스크린(Silk Screen)이 가진 '색상 수의 제한'과 '높은 초기 제판 비용'이라는 한계를 극복하기 위해 도입되었다. 실크스크린은 색상마다 별도의 망사 판을 제작해야 하므로 소량 생산 시 단가가 급상승하지만, 디지털 프린트는 데이터 전송 즉시 출력이 가능하여 샘플 제작 및 다품종 소량 생산(Quick Response System)에 높은 효율성을 제공한다.
역사적으로는 1990년대 초반 종이 인쇄 기술에서 파생되어 2000년대 중반부터 섬유용 대형 장비가 보급되면서 본격화되었다. 한국 시장에서는 주로 고부가가치 의류 샘플과 커스텀 굿즈 제작에 먼저 활용되었으며, 베트남과 중국의 대형 공장들은 최근 인건비 상승과 환경 규제(폐수 발생 최소화)에 대응하기 위해 대규모 디지털 프린트 라인을 구축하고 있다. 특히 베트남의 스포츠웨어 벤더들은 승화전사(Sublimation) 방식을, 중국의 광둥성 일대 공장들은 DTF(Direct to Film) 기술을 결합한 하이브리드 공정을 선호하는 경향이 뚜렷하다. 본 공정은 ISO 4915 스티치 분류에 직접 해당하지 않는 후가공(Decoration/Processing) 영역에 속하나, 테크팩(Tech Pack) 작성 시 봉제선과의 간섭을 피하기 위한 'Non-stitch Zone' 설정의 기준이 된다.
¶ 2. 기술 사양표 (Technical Specifications)
| 항목 | 세부 사양 및 값 | 비고 |
|---|---|---|
| 공정 분류 | 가공 (Decoration / Printing) | 후가공 공정 |
| 주요 방식 | DTG(Direct to Garment), DTF(Direct to Film), Sublimation | 원단 특성에 따라 선택 |
| 대표 장비 모델 | Brother GTX600, Epson SC-F3000, Kornit Atlas MAX, Mimaki TX300P-1800 MkII | 산업용 고속 장비 기준 |
| 잉크 시스템 | CMYK + White + Optimizer (수성 안료 잉크) | 유색 원단 시 White 필수 |
| 출력 해상도 | 600 dpi ~ 1,200 dpi (최대 2,400 dpi) | 고해상도 모드 설정 시 |
| 잉크 입자 크기 | 7pl ~ 35pl (Picoliter) | 헤드 노즐 정밀도 |
| 경화 온도 (Curing) | 150°C ~ 165°C (원단 및 잉크 제조사별 상이) | 컨베이어 건조기 기준 |
| 경화 시간 | 90초 ~ 180초 (히트 프레스 시 30~60초) | 완전 고착을 위한 필수 시간 |
| 적합 원단 | Cotton 100%, CVC, TC, Polyester (DTF/승화전사 시) | 전처리제 혼용 필수 |
| 견뢰도 기준 | ISO 105-C06 (세탁 4급), ISO 105-X12 (마찰 3-4급) | 글로벌 바이어 표준 |
| 헤드 수명 | 약 30,000 ~ 50,000회 출력 (관리 상태에 따라 상이) | 정기적인 유지보수 필수 |
| 전처리 도포량 | 20g ~ 35g (A3 사이즈 기준) | 원단 두께 및 흡수율에 따라 조절 |
| 공기압 요구치 | 0.5 ~ 0.8 MPa | 자동 지그 및 프레스 구동용 |
| 전력 소비 | 2.5kW ~ 5.0kW (장비 본체 기준) | 건조기 전력 별도 계산 |
| 잉크 점도 | 3 ~ 5 mPa·s (25°C 기준) | 헤드 분사 안정성 결정 |
| 표면 장력 | 25 ~ 35 mN/m | 원단 젖음성(Wetting) 관련 |
¶ 3. 적용 분야 및 원단 적합성
디지털 프린트는 정밀한 그래픽과 무제한의 색상 표현이 필요한 모든 섬유 제품에 적용된다.
* 모자 (Hat/Cap):
* 6패널 캡의 전면 패널(Front Panel)에 고해상도 로고 인쇄.
* 버킷 햇(Bucket Hat)의 전체 패턴(All-over Print) 출력.
* 캠프 캡(Camp Cap)의 사이드 패널 그래픽.
* 봉제선 위를 지나가는 연속 패턴 (재단물 상태에서 작업). 모자의 경우 이음새(Seam) 부분의 단차로 인해 헤드 충돌 위험이 있으므로 재단물 상태의 디지털 프린트가 권장된다.
* 의류 (Apparel):
* 티셔츠, 후드티의 가슴 및 등판 대형 그래픽.
* 스포츠 유니폼의 배번, 이름, 스폰서 로고 (주로 승화전사 또는 DTF).
* 청바지(Denim)의 포켓 또는 다리 부분 빈티지 패턴.
* 수영복 및 요가복의 고신축성 기능성 프린트 (고신축 잉크 사용 필수).
* 가방 및 잡화 (Bags & Accessories):
* 캔버스 에코백(Tote Bag)의 풀 컬러 일러스트.
* 폴리에스테르 파우치 및 필통의 전면 인쇄.
* 신발(Sneakers)의 캔버스 갑피(Upper) 부분 커스텀 디자인.
* 스카프 및 넥타이의 정밀한 실크 패턴 재현 (반응성/산성 잉크 사용).
¶ 4. 주요 결함 및 해결 방안 (Troubleshooting)
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증상: 세탁 후 프린트 이미지의 균열(Cracking) 및 박리
- 원인: 경화(Curing) 온도 부족 또는 시간 미달로 잉크가 섬유 내부로 충분히 침투/고착되지 않음.
- 중간 점검: 건조기 내부의 실제 온도를 서모페이퍼(Thermo-paper)로 측정하여 설정 온도와 일치하는지 확인.
- 최종 해결: 경화 조건을 160°C에서 120초로 상향 조정하고, 세탁 테스트(AATCC 135)를 통해 부착력 재검증.
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증상: 유색 원단에서 화이트 잉크의 은폐력 저하 및 색상 탁함
- 원인: 전처리제(Pre-treatment) 도포량 부족 또는 화이트 잉크의 침전으로 인한 농도 저하.
- 중간 점검: 전처리제 도포 무게(g)를 정밀 저울로 측정(표준: 20~25g/sqft).
- 최종 해결: 자동 전처리 장비를 사용하여 균일하게 도포하고, 작업 전 화이트 잉크 순환 시스템 가동 및 카트리지 쉐이킹 수행.
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증상: 이미지 주변의 잉크 번짐(Bleeding) 및 달무리에 의한 선명도 저하
- 원인: 원단의 높은 함수율(습기) 또는 전처리제 과다 도포로 인한 흡수 불량.
- 중간 점검: 원단 수분 측정기로 습도 확인 (표준 5% 미만 유지).
- 최종 해결: 프린팅 직전 히트 프레스로 원단을 5~10초간 압착하여 습기를 제거(Pre-pressing)하고 표면 잔털을 눕힘.
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증상: 출력물 표면에 가로 줄무늬(Banding) 발생
- 원인: 프린터 헤드 노즐의 일부 막힘(Clogging) 또는 피딩(Feeding) 값 설정 오류.
- 중간 점검: 노즐 체크 패턴을 출력하여 끊긴 노즐 유무 확인.
- 최종 해결: 헤드 클리닝(Powerful Cleaning) 실행 및 잉크 댐퍼(Damper)와 와이퍼(Wiper) 소모품 교체.
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증상: 히트 프레스 후 원단 변색(Scorching) 또는 광택 발생
- 원인: 과도한 열과 압력에 의한 합성 섬유의 열변성 또는 전처리제와의 화학 반응.
- 중간 점검: 테플론 시트의 오염 상태 및 프레스 압력(PSI) 확인.
- 최종 해결: 온도를 10~15°C 낮추는 대신 시간을 연장하거나, 저온 경화용(Low-cure) 잉크 및 전처리제로 교체.
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증상: 잉크 공급 부족(Ink Starvation)으로 인한 색상 빠짐
- 원인: 잉크 튜브 내 기포 발생 또는 서브 탱크의 센서 오류.
- 중간 점검: 잉크 라인에 공기가 차 있는지 육안 확인.
- 최종 해결: 에어 퍼지(Air Purge) 작업을 통해 라인 내 기포를 제거하고 잉크 필터 교체.
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증상: 모아레(Moiré) 현상 발생
- 원인: 원단의 직조 패턴과 출력 도트 패턴의 간섭 현상.
- 중간 점검: RIP 소프트웨어의 하프톤(Halftone) 설정 확인.
- 최종 해결: 출력 각도(Screen Angle)를 변경하거나 해상도 설정을 조정하여 간섭 회피.
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증상: 화이트 잉크 테두리 노출(White Outlining)
- 원인: 컬러 레이어와 화이트 레이어의 정렬(Alignment) 불일치.
- 중간 점검: 장비의 물리적 헤드 정렬 수치 확인.
- 최종 해결: RIP 소프트웨어에서 'Choke' 또는 'Underbase Shrink' 값을 1~2픽셀 적용하여 화이트 잉크가 컬러 잉크 안쪽으로 들어오게 설정.
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증상: 잉크 비산(Ink Mist) 현상
- 원인: 헤드와 원단 사이의 간격(Gap) 과다 또는 정전기 발생.
- 중간 점검: 헤드 높이 측정(표준 1.5mm~2.0mm).
- 최종 해결: 헤드 높이를 낮추고 작업장 습도를 50% 이상으로 유지하여 정전기 억제.
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증상: 출력물 표면의 핀홀(Pinholes)
- 원인: 원단 표면의 먼지 또는 전처리제 기포.
- 중간 점검: 전처리제 도포 후 롤러질(Rolling) 여부 확인.
- 최종 해결: 전처리제 도포 후 폼 롤러로 표면을 정리하여 기포를 제거하고 먼지가 없는 환경에서 작업.
¶ 5. 품질 검사 기준 (Quality Control)
디지털 프린트의 품질은 봉제 완제품의 가치를 결정하는 핵심 요소로, 국제 표준에 따른 엄격한 검사가 요구된다.
- 세탁 견뢰도 (Color Fastness to Washing): ISO 105-C06 기준 4급 이상. 가정용 세탁 5회 후 이미지 손상, 탈색 및 인접 원단으로의 이염 여부를 확인한다.
- 마찰 견뢰도 (Color Fastness to Rubbing): ISO 105-X12 기준 건식 4급, 습식 3급 이상 확보. 크로크미터(Crockmeter)를 사용하여 일정 하중으로 문질렀을 때 잉크가 묻어나는 정도를 판정한다.
- 일광 견뢰도 (Color Fastness to Light): ISO 105-B02 기준 4급 이상. 특히 모자나 아웃도어 의류 등 야외 노출이 잦은 제품에서 필수적인 검사 항목이다.
- 해상도 검사: 원본 데이터 대비 선 두께 0.15mm 수준의 미세 디테일 표현 여부를 10배율 루페(Loupe)로 검사한다.
- 부착 강도 (Adhesion): 3M 테이프 테스트(ASTM D3359 준용) 시 잉크 탈락률 5% 미만이어야 한다.
- 촉감(Hand-feel): 프린트 부위가 과도하게 딱딱하거나 이물감이 느껴지지 않는지(Stiffness) 확인한다. 수성 안료 방식은 실크스크린(졸 인쇄)보다 부드러운 촉감이 강점이다.
- 신축성 테스트 (Stretch Test): 원단을 좌우로 150% 신축 시 프린트 면의 갈라짐 발생 여부를 확인한다. 기능성 스포츠웨어의 경우 고신축 전용 잉크 사용 여부가 품질의 척도가 된다.
- 색차 관리 (Color Difference): 분광광도계(Spectrophotometer) 측정 시 표준 시편 대비 Delta E(ΔE) 2.0 이내를 유지해야 대량 생산 시 로트(Lot) 간 색상 차이를 방지할 수 있다.
¶ 6. 현장 은어 및 관련 용어
| 언어 | 용어 | 비고 |
|---|---|---|
| 한국어 (KR) | 디지털 나염 | 실크스크린(본나염)과 구분하기 위해 현장에서 가장 많이 사용 |
| 한국어 (KR) | 다이렉트 프린트 | DTG 방식을 지칭하는 용어 |
| 베트남어 (VN) | In kỹ thuật số | 디지털 인쇄의 표준 명칭 |
| 일본어 (JP) | デジプリ (Dejipuri) | '디지털 프린트'의 약칭으로 현장에서 통용 |
| 중국어 (CN) | 数码印花 (Shùmǎ yìnhuā) | 수마인화. 디지털 인쇄를 뜻함 |
| 한국어 (KR) | 시아게 프레스 | 프린트 후 최종 열고착 공정을 일본어 '시아게(마무리)'와 혼용 |
| 영어 (EN) | RIP (Raster Image Processor) | 이미지를 도트 데이터로 변환하는 소프트웨어 |
| 베트남어 (VN) | Máy in áo | 티셔츠 프린팅 장비를 통칭하는 현장 용어 |
| 중국어 (CN) | 喷头 (Pēntóu) | 프린터 헤드(Nozzle Head)를 지칭하는 용어 |
| 한국어 (KR) | 핀트(Registration) | 색상 간의 겹침 정밀도. "핀트가 나갔다" 등으로 표현 |
| 베트남어 (VN) | Khuôn in | 인쇄용 지그 또는 틀을 의미 |
| 중국어 (CN) | 打样 (Dǎyàng) | 본 생산 전 샘플을 출력하는 과정 |
| 한국어 (KR) | 도트 빠짐 | 노즐 막힘으로 인해 인쇄물에 줄이 가는 현상 |
¶ 7. 장비 세팅 및 유지관리 가이드
디지털 프린트 장비는 정밀 기계이므로 환경 제어와 정기 점검이 가동률을 결정한다.
- 환경 제어 (Critical):
- 온도: 18°C ~ 28°C 유지. 고온 시 헤드 내부 잉크 건조 및 점도 변화로 인한 토출 불량 위험.
- 습도: 40% ~ 60% 유지. 저습 시 정전기 발생으로 인한 잉크 비산(Mist) 및 노즐 막힘 급증. 산업용 가습기 설치가 필수적이다.
- 지그(Platen) 높이 조절:
- 헤드와 원단 표면 간격을 1.5mm ~ 2.0mm로 정밀 세팅한다.
- 모자의 경우 굴곡이 있으므로 전용 지그를 사용하여 가장 높은 지점을 기준으로 세팅한다. 간격이 너무 넓으면 이미지가 흐려지고, 좁으면 헤드 충돌로 인한 고가의 헤드 파손 위험이 있다.
- 데일리 메인터넌스 (Daily Maintenance):
- 작업 시작 전 노즐 체크 및 헤드 클리닝 수행.
- 폐잉크 탱크(Waste Ink Tank) 수위 확인 및 비우기.
- 화이트 잉크 탱크 교반(Agitation) 시스템 확인: 안료 침전 방지를 위해 매일 10분 이상 강제 순환이 필요하다.
- 주간/월간 관리:
- 엔코더 스트립(Encoder Strip) 청소: 이소프로필 알코올을 묻힌 면봉으로 이물질을 제거하여 출력 위치 이탈을 방지한다.
- 캡핑 스테이션(Capping Station) 고무 실링 청소 및 교체: 밀폐력이 떨어지면 노즐이 쉽게 건조되어 영구적인 헤드 손상을 초래한다.
- 가이드 레일 그리스(Grease) 도포: 헤드 뭉치의 원활한 이동을 위해 전용 리튬 그리스를 사용한다.
¶ 8. 공정 흐름도 (Process Flowchart)
¶ 9. 대체 기법과의 비교 분석
| 비교 항목 | 디지털 프린트 (DTG) | 실크스크린 (Screen Print) | DTF (Direct to Film) | 승화전사 (Sublimation) |
|---|---|---|---|---|
| 초기 비용 | 낮음 (제판 없음) | 높음 (색상별 판 제작) | 낮음 (필름 출력) | 낮음 |
| 최소 수량(MOQ) | 1장부터 가능 | 보통 50~100장 이상 | 1장부터 가능 | 1장부터 가능 |
| 색상 표현 | 무제한 (그라데이션 우수) | 제한적 (보통 8색 이내) | 무제한 (발색 우수) | 무제한 |
| 생산 속도 | 느림 (장당 출력) | 매우 빠름 (대량 생산 시) | 중간 | 빠름 (롤투롤 가능) |
| 촉감 (Hand-feel) | 매우 부드러움 (수성) | 두꺼움 (졸 잉크 사용 시) | 약간의 이물감 있음 | 촉감 없음 (염색 방식) |
| 내구성 | 보통 (관리 필요) | 매우 높음 | 높음 | 매우 높음 |
| 적합 소재 | 면 위주 (천연섬유) | 거의 모든 소재 | 거의 모든 소재 | 폴리에스테르 100% |
| 환경 영향 | 낮음 (폐수 최소화) | 높음 (판 세척 폐수 발생) | 중간 (필름 폐기물 발생) | 낮음 |
¶ 10. 전처리제(Pre-treatment)의 화학적 역할
디지털 프린트에서 전처리제는 단순한 코팅제가 아닌, 잉크의 발색과 고착을 결정하는 핵심 요소이다.
- 이온 반응: 대부분의 디지털 프린트용 수성 안료 잉크는 음이온(Anionic) 성질을 띤다. 전처리제는 양이온(Cationic) 성분(주로 염화칼슘 등)을 포함하여, 잉크가 원단에 닿는 순간 전기적으로 결합하여 잉크 입자가 섬유 속으로 과도하게 스며들지 않고 표면에 응고되도록 돕는다.
- 발색 향상: 전처리제가 없을 경우 잉크가 섬유 사이로 번지거나 흡수되어 색상이 흐릿해지지만, 전처리제는 도트의 형태를 유지(Dot Gain 제어)시켜 선명한 해상도를 구현한다.
- 화이트 잉크 지지: 유색 원단에서 화이트 잉크가 원단 색상에 묻히지 않고 불투명한 층을 형성할 수 있게 하는 '기단' 역할을 한다. 전처리제가 균일하지 않으면 화이트 잉크가 얼룩덜룩하게 표현되는 '모틀링(Mottling)' 현상이 발생한다.
¶ 11. 국가별 현장 실무 및 인식 차이
- 한국 (KR): '디지털 나염'이라는 용어가 정착되어 있으며, 주로 동대문 시장 중심의 샘플 대응이나 고가의 디자이너 브랜드 제품에 적용된다. 품질 기준이 매우 까다로워 Brother GTX600이나 Epson의 최신형 장비를 선호하며, 촉감(Hand-feel)을 극도로 중시한다. 최근에는 친환경 인증(GOTS, OEKO-TEX)을 받은 잉크 사용 여부가 주요 수주 조건이다.
- 베트남 (VN): 글로벌 스포츠 브랜드(Nike, Adidas 등)의 생산 기지로서, 대형 롤투롤(Roll-to-Roll) 방식의 승화전사 디지털 프린트가 발달해 있다. 호치민 인근 빈증(Binh Duong) 성의 대형 공장들은 수십 대의 디지털 장비를 병렬로 연결하여 운영하며, 대량 생산에서의 색상 일관성(Color Consistency) 유지를 최우선 QC 항목으로 관리한다. 고온다습한 기후 특성상 작업장의 항온항습 설비 투자가 품질의 핵심이다.
- 중국 (CN): 전 세계 디지털 프린트 장비 및 잉크의 최대 소비처이자 생산처이다. 광둥성 동관(Dongguan) 및 광주(Guangzhou) 일대에서는 DTG보다 범용성이 넓은 DTF 기술이 급격히 확산되었으며, '수마인화(数码印花)' 공정을 통해 저가형부터 고가형까지 폭넓은 스펙트럼을 보유하고 있다. 중다(Zhongda) 시장 등지에서는 즉석에서 디자인을 출력해 봉제 공장으로 넘기는 초고속 생산 시스템이 구축되어 있다.
¶ 12. 봉제 공정과의 연계 및 주의사항 (Technical Insight)
현장 기술자로서 디지털 프린트물이 봉제 라인에 투입될 때 반드시 확인해야 할 사항들이다.
- 바늘 열(Needle Heat) 관리: 디지털 프린트 잉크(특히 DTF나 두꺼운 안료 인쇄) 위를 고속 본봉(Lockstitch, ISO 4915 301)으로 봉제할 때, 바늘의 마찰열로 인해 잉크가 녹아 바늘 구멍에 달라붙거나 실이 끊어지는 현상이 발생할 수 있다. 이를 방지하기 위해 바늘 냉각 장치(Needle Cooler)를 사용하거나 실에 실리콘 오일을 도포하여 마찰을 줄여야 한다.
- 노루발 압력 조절: 프린트 부위는 일반 원단보다 표면 마찰력이 높다. 노루발 압력이 너무 강하면 프린트 면에 자국이 남거나 밀림 현상이 발생하므로, 테플론 노루발을 사용하고 압력을 평소보다 10~15% 낮추어 세팅한다.
- 하실 장력(Bobbin Tension) 최적화: 프린트 층으로 인해 원단이 두꺼워진 경우, Towa 장력계 기준 하실 장력을 20~25gf 정도로 미세하게 조정하여 땀 뜀(Skipped Stitch)을 방지해야 한다.
- 시접(Seam Allowance) 설계: 디지털 프린트 디자인 시 봉제선(Seam line)에서 최소 5mm 이상의 여유를 두어야 한다. 봉제 시 바늘이 잉크 층을 반복적으로 타격하면 잉크가 깨지거나 바늘이 굴절될 위험이 있기 때문이다. 이는 ISO 4915에 따른 스티치 형성 안정성에 직접적인 영향을 미친다.
¶ 13. 환경 및 지속가능성 (Sustainability)
현대 디지털 프린트 기술은 전통적인 염색 및 인쇄 방식에 비해 환경적 우위를 점하고 있다.
- 물 소비 절감: 실크스크린 제판 세척 및 염색 후 수세 공정이 생략되므로, 전통 방식 대비 물 사용량을 최대 90%까지 절감할 수 있다.
- 에너지 효율: 대형 염색기 가동에 필요한 증기(Steam) 및 열에너지가 불필요하며, 필요한 부분에만 잉크를 분사하므로 에너지 효율이 높다.
- 화학물질 관리: ZDHC(Zero Discharge of Hazardous Chemicals) 가이드라인을 준수하는 잉크 사용이 확산되고 있으며, 폐잉크 발생량이 극히 적어 폐수 처리 부담이 낮다.
¶ 14. 관련 항목
- DTF (Direct to Film): 특수 필름에 출력 후 핫멜트 파우더를 사용하여 전사하는 방식으로, 최근 모자 및 의류 시장에서 급성장 중.
- 실크스크린 (Silk Screen): 대량 생산 시 단가가 낮으나 색상 수에 제한이 있는 전통적 방식.
- 승화전사 (Sublimation): 폴리에스테르 100% 원단에만 가능하며, 이염이 없고 촉감이 없는 것이 특징.
- 전처리제 (Pre-treatment Liquid): 안료 잉크가 원단 표면에 머물게 하여 발색을 돕는 핵심 화학제.
- 히트 프레스 (Heat Press): 수동 또는 자동 압착 방식으로 잉크를 고착시키는 장비.
- CMYK: Cyan, Magenta, Yellow, Black의 4색 기본 컬러 시스템.
- ICC 프로파일: 장비와 모니터 간의 색상 일치를 위한 데이터 규격.
- GOTS (Global Organic Textile Standard): 유기농 섬유 인증으로 디지털 잉크의 친환경성 지표로 활용됨.
- OEKO-TEX Standard 100: 섬유 제품의 유해물질 안전성 인증으로, 디지털 프린트 제품의 필수 규격 중 하나임.
- ISO 4915: 스티치 분류 표준. 프린트물 봉제 시 스티치 타입 선정의 기초가 됨.