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¶ 개요 및 통계적 유의성
공정 중 검사(Dupro)는 의류 및 봉제 제품의 대량 생산 과정에서 전체 발주 수량의 약 20%~50%가 완성되었을 때 수행하는 핵심 품질 관리 단계이다. 최종 검사(FRI) 이전에 잠재적인 결함을 조기에 발견하여 수정 조치(Corrective Action)를 취함으로써, 대규모 불량 발생으로 인한 재작업(Rework) 비용과 납기 지연 리스크를 최소화하는 것을 목적으로 한다.
물리적 메커니즘 관점에서 공정 중 검사는 생산 라인의 '항상성'을 검증하는 과정이다. 봉제 공장은 수백 대의 재봉기가 동시에 가동되며, 각 기계의 노후도, 작업자의 숙련도, 당일 공급된 원단의 로트(Lot) 편차에 따라 품질이 실시간으로 변동한다. 공정 중 검사는 이러한 변동성을 통계적으로 유의미한 시점에 포착하여, 전체 생산분의 품질 곡선이 허용 오차 범위를 벗어나지 않도록 강제하는 제어 장치 역할을 한다.
최종 검사(FRI)가 이미 발생한 불량을 걸러내는 '사후 선별' 방식이라면, 공정 중 검사는 불량의 원인을 찾아 공정을 수정하는 '사전 예방' 방식이다. 특히 고가의 기능성 원단이나 복잡한 공정(예: 심테이핑, 다운 충전)이 포함된 제품의 경우, 최종 단계에서 발견된 결함은 완제품 폐기로 이어져 막대한 손실을 초래한다. 따라서 공정 중 검사는 단순한 검사를 넘어, 공장 측에는 생산 효율성을, 바이어 측에는 수입 검사 합격의 확신을 주는 전략적 품질 보증 기법이다.
¶ 정의 및 핵심 목적
- 정의: 생산 라인 상에서 반제품 및 초기 완성품을 대상으로 승인 샘플(Gold Sample) 및 작업 지시서(Tech Pack)와의 일치 여부를 확인하는 통계적 검사 과정이다.
- 핵심 목적:
- 조기 결함 발견: 원단 이색(Shading), 치수 오차, 봉제 불량의 조기 차단.
- 공정 안정화: 생산 라인의 숙련도 및 기계 세팅 상태(장력, SPI 등) 재확인.
- 납기 준수: 최종 검사 시 불합격으로 인한 선적 지연 방지.
- 품질 일관성 유지: 생산 초기와 중기의 품질 차이(Quality Drift) 방지.
물리적·기계적 작동 원리와 상호작용: 봉제 품질은 바늘(Needle), 실(Thread), 원단(Fabric), 그리고 이송 시스템(Feed System)의 4각 역학 관계에 의해 결정된다. 공정 중 검사 단계에서는 이들의 상호작용을 정밀 점검한다. 예를 들어, 본봉(Lockstitch) 공정에서 윗실과 밑실의 교차점이 원단 두께의 정확히 중간에 형성되는지(Tension Balance), 이송치(Feed Dog)가 원단에 손상을 주지 않으면서도 일정한 SPI를 유지하는지 확인한다. 만약 원단이 얇은 고밀도 폴리에스테르라면, 바늘의 마찰열로 인한 원사 녹음 현상을 방지하기 위해 바늘 냉각 장치나 실리콘 오일 공급 장치의 작동 여부까지 점검 대상에 포함된다.
국가별 실무 인식 및 관리 특성: * 한국 공장: '한 번에 제대로(Right First Time)' 정신을 강조하며, 공정 중 검사 결과에 따라 라인 리더가 즉각적으로 기계 타이밍을 재조정하는 등 기술적 대응이 매우 정밀하다. 주로 고부가가치 제품이나 샘플링 단계의 엄격한 기준을 양산에 그대로 이식하는 데 강점이 있다. * 베트남 공장: 대규모 라인 운영(50~100인 1라인)이 많아 공정 중 검사를 통한 '라인 밸런싱(Line Balancing)'에 집중한다. 특정 공정에서 병목 현상이나 반복 불량이 발생하면 인력 배치를 즉시 수정하며, 인라인(In-line) QC와 공정 중 검사 간의 데이터 연동을 중시한다. * 중국 공장: 자동화 설비(자동 주머니 부착기, 자동 웰팅기 등)의 비중이 높아, 설비의 수치 제어(NC) 데이터 오류 여부를 공정 중 검사를 통해 검증하는 경향이 강하다. 대량 생산 시의 일관성 확보를 위해 기계적 세팅값(Parameter)의 복제 여부를 중점 확인한다.
¶ 기술 사양 및 표준 가이드라인
| 항목 | 세부 사양 및 기준 | 비고 |
|---|---|---|
| 검사 시점 | 총 생산량의 20% ~ 50% 완료 및 포장 시작 단계 | 라인 밸런싱 및 초기 포장 상태 확인 |
| 샘플링 표준 | ISO 2859-1 (ANSI/ASQ Z1.4) Single Sampling Plan | Level II 일반 검사 적용 (통상적) |
| 합격 품질 수준 (AQL) | Critical: 0 / Major: 2.5 / Minor: 4.0 | 바이어 매뉴얼 및 제품 복잡도에 따라 설정 |
| 주요 검사 도구 | 스틸 테이프(1/16" 단위), Pantone TCX, Light Box, SPI 게이지 | 검교정 유효기간 확인 필수 |
| 스티치 분류 | ISO 4915 (301 본봉, 401 체인, 504 오버록, 602 커버스티치) | 품질 관리 시 설계 명세 준수 확인의 기술적 근거 |
| 바늘 시스템 | DB×1 (본봉), DC×27 (오버록), DP×5 (헤비듀티), TQ×1 (단추) | 원단 조직 및 실 번수에 따른 번수(Size) 최적화 |
| 검사 환경 | 조도 1,000 Lux 이상, 검사대 높이 80-90cm | D65(주광), TL84(매장 조명) 표준 광원 확보 |
| 재봉 속도 기준 | 본봉: 4,000-5,000 spm / 오버록: 6,000-7,500 spm | 고속 봉제 시 열 손상(Heat Damage) 주의 |
| 실 장력 수치 | Towa Tension Gauge 기준: 본봉 보빈 20-30g | 실의 종류(Core spun, Textured 등)에 따라 가변 |
| SPI 관리 범위 | Woven: 10-12 SPI / Knit: 12-14 SPI / Denim: 7-9 SPI | 인치당 땀수(Stitches Per Inch) 측정 |
¶ 적용 분야 및 공정별 정밀 확인 사항
¶ 4.1. 신사복 및 숙녀복 (Woven/Tailored)
- 본봉(Lockstitch, ISO 4915 301): 칼라(Collar) 끝의 각도 대칭성, 커프스(Cuffs)의 곡선 처리, 시접(Seam Allowance)의 일정함(통상 1/4" 또는 3/8"). 특히 라펠(Lapel)의 롤링 상태와 앞판의 브레이크 라인(Break Line)이 설계대로 형성되는지 확인한다.
- 심지(Interlining) 접착: 접착 강도(Peel Strength) 테스트 및 프레싱 후 기포 발생(Bubbling) 여부. 프레싱 온도(130-150℃), 압력(3-5kg/cm²), 시간(10-15초)의 3요소가 원단별 데이터 시트와 일치하는지 확인한다.
- 어깨 패드 및 슬리브 헤드: 좌우 대칭 및 이세(Ease) 분량의 균일한 배분 확인. 암홀(Armhole) 봉제 시 이송 피드 조절을 통해 원단이 씹히지 않고 입체감이 살아나는지 점검한다.
¶ 4.2. 스포츠웨어 및 니트 (Knit/Activewear)
- 오버록(Overlock, ISO 4915 504/514): 신축성 확보를 위한 루퍼(Looper) 장력 확인. 원단 절단면이 칼날에 의해 깨끗하게 마감되었는지, 원사 절단(Needle Cut)이 없는지 확인한다. 니트 특유의 컬링(Curling) 현상을 방지하기 위해 차동 이송(Differential Feed) 비율이 1:1.2~1:1.5 사이로 적절히 세팅되었는지 검증한다.
- 커버스티치(Flatlock, ISO 4915 602/605/607): 밑단(Hemming)의 터짐 방지 및 신축 시 실 끊어짐 여부. 4바늘 6사(607) 공정의 경우 시접의 평평도(Flatness)를 집중 점검하며, 밑실 장력을 Towa 기준 10-15g의 저장력으로 세팅하여 피부 마찰을 최소화한다.
- 심테이핑(Seam Taping): 방수 성능 유지를 위한 테이프 접착 온도(보통 400-600℃ 에어 온도), 속도(2.5-4.5m/min), 압력의 3요소 점검. 수압 테스트(Hydrostatic Head Test)를 병행하여 최소 10,000mm 이상의 내수압이 유지되는지 초기 물량을 전수 확인한다.
¶ 4.3. 데님 및 작업복 (Heavy Duty)
- 바텍(Bartack): 주머니 입구, 벨트 루프, 지퍼 하단의 보강 봉제 강도. 보통 28땀, 36땀, 42땀 설정을 원단 두께에 맞춰 선택하며, 바늘은 DP×5 16호~19호 사이의 고강도 규격을 사용한다.
- 펠링(Felling, ISO 4915 401): 가랑이(Inseam) 및 요크(Yoke) 부위의 체인 스티치 내구성. 시접 꼬임(Roping Effect) 현상 방지를 위한 풀러(Puller) 장력 조절을 확인하며, 인치당 7-9 SPI가 일정하게 유지되는지 측정한다.
- 워싱 후 수축: 공정 중 검사 단계에서 워싱 샘플을 채취하여 최종 치수 변화율(Shrinkage)이 허용 범위(+/- 3% 이내) 내에 있는지 선제적으로 확인하여, 잔여 물량의 재단 치수를 미세 조정(Pattern Grading Adjustment)한다.
¶ 4.4. 가방 및 잡화 (Luggage & Accessories)
- X-Box Stitch: 스트랩 연결부의 인장 강도 확보를 위한 교차 봉제 정확도. 봉제선이 교차하는 지점에서 실 끊어짐이나 땀뜀이 발생하면 하중 지지력이 급격히 저하되므로 루페를 이용해 정밀 검사한다.
- 지퍼(Zipper): 슬라이딩 부드러움, 지퍼 테이프의 우는 현상(Puckering), 상하단 스톱퍼(Stopper)의 견고함 점검. 특히 곡선 구간에서의 지퍼 이빨(Teeth) 물림 상태를 확인한다.
- 두꺼운 자재 봉제: 8호 이상의 굵은 실(Bonded Nylon 등) 사용 시 바늘 열화로 인한 실 끊어짐(Thread Breakage) 및 가마(Hook) 타이밍 이탈을 점검한다. 대물 가마(Large Hook)를 사용하는 기종(예: Juki LU-1508)의 경우 오일 공급량이 가마 회전 열을 식히기에 충분한지 확인한다.
¶ 4.5. 아웃도어 및 기능성 장비 (Outdoor Gear)
- 레이저 커팅 및 무봉제 접착(Bonding): 레이저 커팅 단면의 탄화(Carbonization) 정도를 확인하여 원단 변색을 방지한다. 본딩 공정에서는 초음파 웰딩(Ultrasonic Welding)의 진폭과 압력이 원단 조직을 손상시키지 않는 범위 내에서 최대 접착력을 발휘하는지 박리 테스트를 수행한다.
- 다운(Down) 충전 및 퀼팅: 칸별 다운 주입량의 균일성(Tolerance +/- 0.5g)을 전자저울로 확인한다. 퀼팅 선에서의 다운 빠짐(Down Leakage)을 방지하기 위해 바늘 번수를 7호~9호로 최소화하고, 실리콘 코팅된 바늘을 사용하는지 점검한다.
¶ 주요 결함 유형 및 기술적 해결 방안 (Troubleshooting)
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이색 (Shading/Color Variation)
- 현상: 동일 제품 내 패널 간 색상 차이 발생.
- 원인: 원단 롤(Roll) 간 색차(Side-to-Side/End-to-End) 또는 재단 시 번들 혼용.
- 해결: 번들 시스템(Bundle System) 엄격 적용, 조명 아래 쉐이딩 카드(Shading Card)와 대조 검사. 필요 시 재단물 전수 쉐이딩 체크 및 동일 로트 내 재배열.
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퍼커링 (Puckering)
- 현상: 봉제선이 쭈글쭈글하게 우는 현상.
- 원인: 실의 장력 과다(Tension Puckering), 이송치 높이 부적절(Feed Puckering), 원단 구조적 특성(Displacement Puckering).
- 해결: 실 장력 완화(Towa 게이지 활용), 미세 이송치(Fine Feed Dog) 교체, 원단에 맞는 코팅 바늘 사용. 노루발 압력을 1.5kg 이하로 최소화하고 필요 시 테플론 노루발 사용.
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메또비 (Stitch Skipping)
- 현상: 스티치가 형성되지 않고 건너뜀.
- 원인: 바늘과 셔틀/루퍼의 타이밍(Timing) 불일치, 바늘 휨, 바늘-루퍼 간극 과다.
- 해결: 바늘-루퍼 간극(Clearance)을 0.05mm~0.1mm로 재설정. 바늘 시스템(DB×1 등) 규격 재확인 및 바늘 교체. 가마 끝(Hook Point)의 마모 상태를 확인하여 0.3mm 이상 마모 시 즉시 교체.
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치수 이탈 (Out of Tolerance)
- 현상: 완성품 치수가 Tech Pack 허용 오차를 벗어남.
- 원인: 재단물 수축, 봉제 시 노루발 압력에 의한 원단 늘어남, 작업자의 가이드 미준수.
- 해결: 노루발 압력 감소, 재단 전 원단 휴지(Relaxation) 시간(최소 24시간) 준수, 봉제 가이드(Folder/Attachment) 사용. 공정 중 검사에서 발견 시 패턴의 시접 분량을 즉시 수정.
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시접 터짐 (Open Seam)
- 현상: 인장 시 봉제선이 벌어지거나 실이 끊어짐.
- 원인: SPI(땀수) 부족, 실의 강도 미달, 오버록 칼날 마모로 인한 원단 손상.
- 해결: SPI를 인치당 10~12땀으로 상향 조정, 고강력 코어사(Core Spun Thread) 사용, 오버록 칼날(Upper/Lower Knife)을 매 8시간 작업 후 연마 또는 교체.
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기름 오염 (Oil Stain)
- 현상: 원단에 재봉기 오일이 묻어남.
- 원인: 재봉기 침봉(Needle Bar) 또는 가마 부위의 과다 급유, 오일 실(Oil Seal) 파손.
- 해결: 비급유(Dry Head) 또는 세미 드라이 타입 기계(예: Juki DDL-9000C-S) 도입, 오일 실 교체 및 급유량 다이얼 조정. 화이트 오일(Paraffinic Oil) 사용 여부 확인.
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바늘 구멍 (Needle Hole/Damage)
- 현상: 봉제선 주변 원사가 끊어져 구멍이 발생(특히 니트).
- 원인: 끝이 날카로운 바늘 사용, 바늘 열화, 고속 봉제 시 마찰열.
- 해결: 볼 포인트(Ball Point, SES/SUK) 바늘로 교체, 바늘 냉각 장치(Needle Cooler) 가동, 봉제 속도를 3,500 spm 이하로 하향 조정.
¶ 품질 검사 기준 및 세부 절차
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외관 검사 (Visual Inspection):
- 승인 샘플(Gold Sample)과 현장 생산품을 1:1 대조.
- 전체적인 실루엣, 색상 조합(Color Combo), 라벨 부착 위치 및 각도 확인.
- 실밥 제거(Trimming) 상태 및 오염 여부 전수 확인.
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치수 계측 (Measurement Check):
- Tech Pack의 POM(Point of Measurement) 기준에 따라 주요 부위 계측.
- 가슴둘레(Chest), 총장(Body Length), 화장(Sleeve Length from CB), 목넓이(Neck Width) 등.
- 허용 오차: 일반 의류 +/- 1/2", 정밀 의류 +/- 1/4" 기준 적용.
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봉제 사양 및 내부 구조 확인:
- ISO 4915에 따른 스티치 유형 일치 여부 확인 (예: 301 본봉이 사용되어야 할 곳에 401 체인스티치가 사용되지 않았는지).
- SPI 측정: 1인치 내 땀수 확인.
- 내부 시접 처리 상태 및 오버록 폭(Width) 측정 (통상 4mm~6mm).
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기능성 및 안전 테스트:
- 지퍼 테스트: 개폐 5~10회 반복 시 걸림 현상 확인.
- 스냅/단추 강도: Pull Test 기기를 사용하여 90N(약 9kg)의 힘으로 10초간 유지 시 탈락 여부 확인.
- 금속 검출(Needle Detection): 검사 완료 제품을 금속 검출기에 통과시켜 부러진 바늘 잔류 여부 확인(표준: 1.0mm~1.2mm Fe 구 기준).
¶ 현장 전문 용어 (은어 및 지역별 명칭)
| 언어 | 용어 | 의미 및 기술적 배경 |
|---|---|---|
| 한국어 | 중간 검사 / 듀프로 | 공정 중 검사의 현장 통용 명칭 |
| 한국어 | 도메 (止め) | 바텍(Bartack) 또는 되박음질(Backtacking). 끝처리 보강 봉제. |
| 한국어 | 시아게 (仕上げ) | 최종 마무리, 다림질(Pressing) 및 포장 공정. |
| 한국어 | 다이마루 (大丸) | 환편 니트(Circular Knit) 원단 및 관련 공정의 총칭. |
| 한국어 | 이세 (Ease) | 소매산 등 입체감을 위해 원단을 미세하게 오므려 박는 여유분. |
| 한국어 | 메또비 (目飛び) | 스티치 건너뜀(Skip Stitch)의 현장 은어. |
| 일본어 | 中間検査 (Chukan Kensa) | 일본계 바이어(Uniqlo 등) 표준 용어. |
| 일본어 | ライン検品 (Line Kenpin) | 생산 라인 내 실시간 검품 시스템. |
| 베트남어 | Kiểm tra chuyền | 라인 내 검사 (In-line/Dupro). |
| 베트남어 | Hàng lỗi | 불량품 (Defective goods). |
| 중국어 | 中检 (Zhongjian) | 생산 중 검사 (During Production Inspection). |
| 중국어 | 跳针 (Tiaozhen) | 스티치 건너뜀 (Skip Stitch). |
¶ 장비 세팅 및 기술 최적화 가이드
- 디지털 장력 제어 (Digital Tension):
- Juki DDL-9000C-S, Brother S-7300A 등 디지털 재봉기 활용.
- 원단 두께 변화(시접 겹침 부위) 감지 시 자동으로 실 장력과 이송 궤적을 변경하도록 설정하여 퍼커링과 땀뜀을 동시 예방.
- 이송 시스템(Feed System) 최적화:
- 하부 이송(Drop Feed): 일반 직물용. 이송치 높이를 0.8mm~1.0mm로 세팅.
- 바늘 이송(Needle Feed): 미끄러운 원단이나 패턴 맞춤이 필요한 경우. 바늘과 이송치가 동시에 움직여 원단 밀림 방지.
- 상하 이송(Walking Foot): 가죽, 텐트 등 극후물용 (예: Juki LU-1508). 노루발의 교차 상승 높이를 원단 두께에 맞춰 조정.
- 바늘 교체 주기 관리:
- 매 8~10시간 작업 후 또는 10,000~15,000바늘 봉제 후 정기 교체.
- 바늘 끝 마모는 육안으로 식별 불가하므로 '교체 일지' 운영 권장. 공정 중 검사 시 바늘 끝 상태를 현미경으로 무작위 점검.
- 노루발(Presser Foot) 선택:
- 원단 자국 방지를 위해 테플론(Teflon) 노루발 사용.
- 지퍼 부착 시 외노루발(Hinged Cording Foot) 사용하여 지퍼 이빨에 최대한 밀착 봉제 구현.
¶ 공정 흐름도 (Dupro Standard Flow)
graph TD
A[원단 재단 및 번들링] --> B[생산 라인 투입 및 초기 봉제]
B --> C{생산량 20-50% 도달?}
C -- No --> B
C -- Yes --> D[QC 검사원 무작위 샘플링 - ISO 2859-1]
D --> E[치수/외관/봉제 사양 정밀 검사]
E --> F{결함 허용치 AQL 초과?}
F -- Yes (Fail) --> G[결함 원인 분석 - 기계/작업자/원단]
G --> H[CAP 수립 및 라인 공정 즉시 수정]
H --> I[기 생산분 전수 검사 및 재작업/선별]
I --> D
F -- No (Pass) --> J[잔여 물량 생산 지속 및 모니터링]
J --> K[최종 검사 FRI 대기]
K --> L[출고 승인 및 선적]
L --> M[품질 데이터 피드백 및 DB화]
¶ 실전 트러블슈팅 (시니어 기술 편집자 노하우)
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원단 퍼커링 해결의 우선순위:
- 1단계: 바늘 번수를 낮춘다 (예: 14호 → 11호 또는 9호).
- 2단계: 밑실(Bobbin) 장력을 Towa 게이지 기준 5g 단위로 줄이며 테스트한다. (표준 25g -> 20g -> 15g)
- 3단계: 이송치(Feed Dog)의 높이를 낮추어 원단에 가해지는 물리적 압박을 줄인다.
- 4단계: 실의 종류를 수축률이 낮은 코어사(Core Spun)로 교체 검토한다.
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스티치 건너뜀(Skip Stitch) 정밀 진단:
- 바늘이 휘었는지 평평한 곳에 대고 확인하는 것이 기본이다.
- 가마(Hook)의 끝(Point)이 마모되었거나 미세한 스크래치가 있는지 루페(Loupe)로 확인한다. 스크래치 발견 시 2000번 이상의 고운 사포로 연마 후 광택 작업을 수행한다.
- 바늘이 최하점에 도달 후 상승할 때 형성되는 실 고리(Loop)의 크기가 적절한지 타이밍을 재점검한다. (보통 바늘 상승 1.8mm~2.0mm 시점에서 가마 끝이 바늘 중심에 도달해야 함)
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니트 원단 구멍(Needle Hole) 방지:
- 니트 공정에서는 반드시 SES(Small Ball Point) 바늘을 사용해야 한다. 바늘 끝이 원사 가닥 사이를 밀고 들어가야 원사 절단을 막을 수 있다.
- 바늘 끝을 손톱으로 긁어보아 걸리는 느낌이 있다면 즉시 교체한다.
- 고속 봉제 시 바늘 열로 인해 원사가 녹는 경우, 실리콘 오일을 실에 공급하는 장치(Thread Lubricator)를 설치하고 바늘 냉각 에어를 가동한다.
¶ 관련 항목 및 용어 정의
- FRI (Final Random Inspection): 생산 완료 및 포장 80% 이상 시 수행하는 최종 무작위 검사. 공정 중 검사 결과를 바탕으로 최종 합격 여부를 판정한다.
- PP Meeting (Pre-Production Meeting): 생산 투입 전 바이어, QC, 생산팀이 모여 품질 기준, 공정 주의사항, 승인 샘플을 확정하는 회의. 공정 중 검사의 기준점이 여기서 결정된다.
- CAP (Corrective Action Plan): 검사 불합격 시 공장이 제출하는 구체적인 개선 계획서. 불량의 근본 원인(Root Cause) 분석과 재발 방지 대책을 포함해야 한다.
- Critical Defect: 바늘 잔류, 날카로운 지점, 곰팡이, 악취 등 사용자의 안전과 직결되거나 법적 규제에 저촉되는 치명적 결함. 공정 중 검사에서 1건이라도 발견 시 즉시 라인 스톱(Line Stop) 대상이다.
- Inline Inspection: 공정 중 검사보다 더 이른 시점(생산량 5-10%)에 수행하여 초기 세팅을 점검하는 검사. 주로 첫 번째 완성품(First Output)의 사양 일치 여부를 확인한다.
- AQL (Acceptable Quality Level): 통계적 샘플링 검사에서 합격으로 간주할 수 있는 최대 불량률 수준. 바이어와의 계약에 따라 1.5, 2.5, 4.0 등으로 설정된다.
- Tech Pack (Technical Package): 디자인, 치수, 원부자재, 봉제 사양(ISO 4915 코드 포함)이 상세히 기록된 작업 지시서. 공정 중 검사의 절대적 기준 문서이다.
- Towa Tension Gauge: 보빈 케이스의 밑실 장력을 수치화하여 측정하는 정밀 도구. 공정 중 검사 시 기계별 장력 일관성을 확인하는 데 필수적이다.
- SPI Gauge: 1인치당 땀수를 측정하는 투명 게이지. 원단별로 규정된 SPI(예: 데님 8, 셔츠 12) 준수 여부를 확인한다.
- Light Box: 표준 광원(D65, TL84, CWF 등) 아래에서 원단 및 부자재의 색상 일치성(Color Matching)을 확인하는 장비. 공정 중 검사 시 쉐이딩 체크에 사용된다.