- 정식 영어 용어: Edge Paint (또는 Edge Coat)
- 카테고리: Finishing Techniques (마감 공정)
- 한국어: 엣지코트 (현장 은어: 기리메, 약칠)
- 베트남어: Sơn cạnh
- 일본어: コバ塗り (Koba-nuri)
- 중국어: 边油 (Biānyóu)
- 관련 표준: ISO 11640 (마찰 견뢰도), ASTM D3359 (부착력), ISO 17233 (저온 균열성)
엣지코트(Edge Paint)는 가죽 또는 합성 피혁 제품의 절단면(Raw Edge)을 보호하고 심미적인 완성도를 높이기 위해 수지(Resin) 계열의 도료를 도포하는 고난도 마감 공정입니다. 가죽의 단면은 섬유 조직(Corium)이 노출되어 있어 외부 습기, 오염, 마찰에 취약하며 시간이 지남에 따라 보풀이 발생하거나 층이 벌어지는 현상이 나타납니다.
물리적 원리 측면에서 엣지코트는 액상 수지가 가죽의 진피층(Dermis)과 망상층(Reticular layer) 사이의 미세한 섬유 조직 사이로 침투(Penetration)하여 앵커 효과(Anchor Effect)를 형성하고, 수분이 증발하면서 수지 분자들이 가교 결합(Cross-linking)을 통해 견고하고 유연한 보호 피막을 형성하는 과정입니다. 이는 단순히 표면에 색을 칠하는 것이 아니라, 가죽 단면의 다공성 구조를 메워 구조적 안정성을 부여하는 기계적 결합 공정입니다.
유사 기법인 '해리(Binding/Folding)' 마감과 비교했을 때, 해리는 가죽을 얇게 피할하여 접어 박거나 별도의 테이프로 감싸는 봉제 중심의 기법인 반면, 엣지코트는 단면을 그대로 노출하되 화학적 도막으로 마감한다는 차이가 있습니다. 해리는 내구성이 뛰어나지만 두께가 두꺼워지는 단점이 있고, 엣지코트는 제품의 실루엣을 날카롭고 슬림하게 유지할 수 있어 현대적인 고급 가죽 잡화 디자인에서 필수적으로 선택됩니다. 본 공정은 봉제(Sewing) 기법이 아닌 화학적/기계적 마감(Finishing) 단계에 해당하므로 ISO 4915 스티치 분류에는 포함되지 않으나, 봉제 전후의 품질을 결정짓는 핵심 공정입니다.
| 항목 |
세부 사양 |
비고 |
| 공정 분류 |
가죽 단면 마감 (Edge Finishing) |
ISO 4915 해당 없음 |
| 주요 장비 |
자동 엣지코팅기, 수동 롤러, 건조 오븐 |
Omac 980, Galli E28, BMM 등 |
| 도료 성분 |
수성 아크릴(Acrylic) / 폴리우레탄(PU) 수지 |
Fenice, Stahl, Uniters 등 브랜드 표준 |
| 점도(Viscosity) |
500 ~ 4,500 cps (작업 방식에 따라 조절) |
25°C 기준 측정 (Brookfield 점도계) |
| 고형분 함량 |
25% ~ 45% (High Solid 타입 선호) |
도막 두께 형성의 핵심 |
| 건조 조건 |
온도 40°C ~ 60°C / 습도 50% 이하 권장 |
IR 건조기 또는 열풍 순환 방식 |
| 도포 횟수 |
2회 ~ 5회 (소재 및 요구 품질에 따라 상이) |
샌딩(Sanding) 공정 포함 |
| 적합 소재 |
풀그레인 가죽, 크롬/탄닌 무두질 가죽, PU/PVC |
소재별 프라이머(Base Coat) 선택 필수 |
| 내구성 기준 |
Bally Flex Test 20,000회 이상 무결함 |
ISO 17233 저온 테스트 포함 |
| 환경 규제 |
VOCs 저감, REACH, RoHS 준수 |
수성 도료 사용 의무화 추세 |
엣지코트는 제품의 내구성과 미관이 동시에 요구되는 모든 가죽 및 합성 피혁 제품에 광범위하게 적용됩니다.
- 고급 가죽 잡화 (Luxury Leather Goods):
- 핸드백: 핸들(Handle)의 그립 부위, 숄더 스트랩(Strap)의 측면, 몸판 연결 부위의 노출 단면. 특히 에르메스(Hermès) 스타일의 '새들 스티치(Saddle Stitch)' 제품에서는 엣지코트의 매끄러움이 품질의 척도가 됩니다.
- 지갑: 카드 슬롯(Card Slot) 입구, 지갑의 외곽 테두리 마감. 얇은 가죽을 여러 겹 겹친 부위의 단차를 없애는 데 사용됩니다.
- 가죽 의류 (Leather Garments):
- 자켓/코트: 안감이 없는(Unlined) 가죽 자켓의 시접 단면, 칼라(Collar)의 끝단, 소매 부위의 엣지 마감.
- 디테일: 포켓 웰트(Pocket Welt)의 상단 단면, 벨트 루프(Belt Loop)의 측면.
- 벨트 및 스트랩 (Belts & Straps):
- 가죽 벨트의 측면 전체 마감. 벨트는 굴곡이 잦으므로 고탄성 PU 수지 함량이 높은 도료를 사용합니다.
- 시계 가죽 밴드(Watch Straps)의 미세한 단면 마감.
- 자동차 및 IT 액세서리:
- 자동차: 스티어링 휠(Steering Wheel)의 가죽 접합부, 시트 트림의 노출 단면.
- IT: 가죽 스마트폰 케이스, 노트북 슬리브의 입구 마감.
업종별/용도별 기술 차이:
정장용 가죽 제품은 보통 8~10 SPI(Stitches Per Inch)의 촘촘한 봉제와 함께 3회 이상의 반복 도포를 통한 유리알 같은 광택 마감을 선호합니다. 반면, 아웃도어나 캐주얼 가방은 5~7 SPI의 굵은 실(주로 20번 혹은 8번 나일론사)을 사용하며, 엣지코트 역시 광택보다는 무광(Matt) 처리를 통해 빈티지한 질감을 강조합니다. 스포츠웨어용 합성 피혁의 경우, 신축성이 중요하므로 일반 도료보다 연신율이 200% 이상 높은 전용 수지를 사용해야 도막 깨짐을 방지할 수 있습니다.
-
증상: 박리 현상 (Peeling/Delamination)
- 원인: 가죽 단면의 유분(Fatliquor) 제거 미흡, 샌딩 불충분으로 인한 물리적 투착력 저하, 또는 소재와 도료 간의 화학적 부적합.
- 해결: 도포 전 400~600방 사포로 단면을 충분히 정리하고, 유분이 많은 가죽은 전용 프라이머(Base Coat)를 선도포하여 접착력을 확보함.
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증상: 기포 및 핀홀 (Bubbling/Pinholes)
- 원인: 도료 교반 시 과도한 공기 유입, 건조 온도가 너무 높아 표면만 급격히 경화됨(Solvent Trapping), 또는 가죽 조직 내 공기 팽창.
- 해결: 도료를 저속 교반하고, 건조 온도를 45°C 내외에서 시작하여 단계적으로 높이는 온도 구배(Temperature Gradient)를 설정함.
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증상: 넘침 및 오염 (Overflow/Smearing)
- 원인: 롤러의 도료 공급량 과다, 작업자의 핸들링 미숙, 또는 가죽 두께 대비 가이드 설정 오류.
- 해결: 롤러와 가이드 사이의 간격을 가죽 두께보다 0.1mm 좁게 설정하고, 도료의 점도를 높여 흐름성을 제어함.
-
증상: 저온 균열 (Cold Cracking)
- 원인: 도료의 유리 전이 온도(Tg)가 높아 저온 환경에서 유연성을 잃음, 또는 도막이 너무 두꺼워 굴곡 시 응력 집중 발생.
- 해결: 고탄성 폴리우레탄 수지 함량이 높은 동절기용 도료를 사용하고, 얇게 여러 번 도포하여 층간 유연성을 확보함.
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증상: 색상 불균일 (Color Variation/Mottling)
- 원인: 안료의 침전으로 인한 상하층 농도 차이, 도포 두께의 불일치, 또는 가죽의 흡수율 차이.
- 해결: 작업 전 및 작업 중 지속적으로 도료를 교반하고, 자동 코팅기를 사용하여 일정한 압력과 속도로 도포함.
-
증상: 끈적임 (Tackiness)
- 원인: 건조 시간 부족, 고습도 환경에서의 경화 불량, 또는 가소제 이염(Plasticizer Migration).
- 해결: 건조 시간을 연장하고, 최종 단계에서 전용 탑코트(Top Coat)를 도포하여 표면 점착성을 제거함.
- 부착력 테스트 (Adhesion Test): ASTM D3359 준용. 도막에 격자무늬 칼금을 낸 후 테이프를 붙였다 떼었을 때 도막 이탈이 없어야 함.
- 내굴곡성 테스트 (Flexibility Test): Bally Flexometer를 사용하여 -10°C 및 상온에서 20,000회 이상 굴곡 후 크랙이나 박리 여부 확인.
- 마찰 견뢰도 (Crocking Test): ISO 11640에 의거, 건식 및 습식 마찰 시 도료가 묻어나오지 않아야 함 (Grade 4 이상 요구).
- 항균/항곰팡이 테스트: ASTM G21 준용, 고습도 환경에서의 곰팡이 증식 억제 확인.
- 외관 검사 (Visual Inspection): 표준 광원(D65) 아래에서 마스터 샘플과 색상 일치 확인. 표면이 매끄럽고(Smoothness) 기포, 먼지, 넘침이 없어야 함.
| 언어 |
용어 |
현장 사용 맥락 |
| 한국어 |
기리메 |
일본어 '키리메(切目)'에서 유래. 한국 봉제 공장에서 가장 흔히 쓰이는 용어. |
| 한국어 |
엣지코트 |
브랜드 기술서, 바이어 상담 시 사용하는 공식 표준 용어. |
| 베트남어 |
Sơn cạnh |
베트남 현지 공장에서 '모서리 칠'을 의미하는 표준 용어. |
| 일본어 |
コバ塗り |
'코바(가죽 단면)' + '누리(칠하기)'. 일본 기술 지도 시 사용. |
| 중국어 |
边油 (Biānyóu) |
중국 및 대만계 공장에서 사용하는 용어. '가장자리 기름'이라는 뜻. |
| 한국어 |
약칠 |
엣지코트 도료를 '약(Chemical)'이라고 부르는 데서 유래한 현장 용어. |
| 영어 |
Inking |
신발 공정에서 엣지코팅을 지칭할 때 주로 사용하는 용어. |
- 전처리(Sanding): 재단된 가죽 단면의 단차를 없애기 위해 400방 사포로 1차 샌딩을 실시함. 샌딩 시 발생하는 마찰열이 가죽 단백질을 변성시키지 않도록 적절한 속도 조절이 필수임.
- 프라이머 도포: 흡수율이 높은 가죽은 베이스코트(Base Coat)를 먼저 도포하여 면을 메우고 접착력을 높임. 베이스코트는 투명하거나 가죽 색상과 유사한 것을 선택.
- 점도 관리: 실온 25°C 기준, 롤러 타입 기계 사용 시 도료가 끊기지 않고 흐르는 상태(약 2,000~3,000 cps)를 유지. 증발로 인해 점도가 높아지면 전용 희석제를 소량 첨가.
- 건조 라인 설정: 자동 건조 라인 통과 시 [입구 40°C -> 중앙 55°C -> 출구 45°C] 순으로 설정하여 급격한 표면 경화로 인한 기포 발생을 방지함. 건조 시간은 컨베이어 속도에 따라 5~10분 내외로 세팅.
- 중간 샌딩: 1차 도포 및 건조 후 올라온 가죽 보풀을 800방 사포로 제거해야 최종 면이 매끄럽게 나옴. 이 단계가 생략되면 표면이 거칠어지는 '오렌지 필(Orange Peel)' 현상이 발생함.
- 최종 마감: 요구되는 광택도(Gloss Level)에 따라 매트(Matt), 사틴(Satin), 글로스(Gloss) 도료를 선택하여 최종 도포.
graph TD
A[가죽 재단 및 피할/Skiving] --> B[단면 1차 샌딩/사포질]
B --> C{프라이머 필요 여부?}
C -- 예 --> D[베이스코트 도포 및 건조]
C -- 아니오 --> E[1차 엣지코트 도포]
D --> E
E --> F[1차 건조/45°C]
F --> G[중간 샌딩/보풀 제거]
G --> H[2차 메인 엣지코트 도포]
H --> I[최종 건조/55°C]
I --> J[품질 검사/QC]
J --> K{합격 여부?}
K -- 합격 --> L[완제품 조립 및 봉제]
K -- 불합격 --> M[샌딩 후 재작업/Repair]
M --> G
L --> N[최종 탑코트 및 광택 작업]
- 피할 (Skiving): 엣지코트 도포 전 단면의 두께를 일정하게 맞추거나 얇게 깎아내는 선행 공정. Fortuna 또는 Nippy 피할기 사용.
- 넨네비/크리징 (Heat Creasing): 엣지코트 라인 안쪽에 열선으로 장식선을 긋는 공정. 도막의 경계를 잡아주고 시각적 완성도를 높임.
- 슬리커 (Slicker): 도료 없이 우드 슬리커와 마찰열을 이용하여 가죽 단면을 매끄럽게 다지는 수작업 공정. 주로 탄닌 가죽 마감에 사용.
- 유광/무광 처리 (Gloss/Matt Finish): 최종 도포 시 광택제를 첨가하거나 무광 도료를 사용하여 질감을 조절함.
- 열풍기(Heat Gun) 사용: 수동 작업 시 건조 속도를 높이기 위해 사용하나, 과도한 열은 도막의 균열을 유발함.
- 한국 (Korea): 다품종 소량 생산 및 하이엔드 브랜드 외주가 많아 수작업 비중이 높음. '기리메' 숙련공의 손기술에 의존하며, 샌딩과 도포를 4~5회 반복하는 극상의 퀄리티를 지향함.
- 베트남 (Vietnam): 글로벌 브랜드(Nike, Coach, Michael Kors 등)의 대형 생산 기지가 밀집해 있어 자동화 설비 도입이 가장 빠름. Omac, Galli 등의 이탈리아제 자동 엣지코팅 라인을 구축하여 일정한 품질의 대량 생산에 특화됨.
- 중국 (China): 광저우, 동관 지역을 중심으로 자체 도료 브랜드 개발이 활발함. 원가 절감을 위해 도포 횟수를 줄이면서도 두꺼운 도막을 형성하는 고고형분(High Solid) 도료 사용이 빈번함. (미검증: 로컬 브랜드의 내구성 편차 존재)
- 크롬 무두질 가죽 (Chrome Tanned): 가죽 내부에 잔류하는 크롬 성분과 유분이 도료의 부착을 방해할 수 있음. 따라서 침투력이 강한 수성 아크릴 프라이머가 필수적임.
- 베지터블/탄닌 가죽 (Vegetable Tanned): 가죽 자체가 친수성이 강해 도료 흡수가 빠름. 너무 묽은 도료를 쓰면 단면이 번질 수 있으므로 점도가 높은 도료를 선택하거나 슬리커 작업을 선행함.
- 합성 피혁 (PU/PVC): 가죽과 달리 섬유 조직이 일정하므로 부착력은 좋으나, 기재(Base Cloth)와 표면 수지 사이의 박리가 발생할 수 있음. 열에 취약하므로 건조 온도를 45°C 이하로 낮게 설정해야 함.
엣지코트 공정은 보통 봉제 전에 이루어지거나, 봉제 후 최종 마감으로 이루어집니다.
* 봉제 전 도포: 부품 상태에서 엣지코트를 칠하면 작업이 용이하지만, 봉제 시 재봉기의 노루발(Presser Foot) 압력에 의해 도막이 눌리거나 긁힐 위험이 있습니다. 이를 방지하기 위해 테플론(Teflon) 노루발을 사용하거나, 도막이 완전히 경화된 후(최소 24시간) 봉제에 투입해야 합니다.
* 봉제 후 도포: 제품이 입체적인 상태에서 칠해야 하므로 작업 난이도가 높으나, 봉제선 끝부분까지 도료가 덮여 일체감이 뛰어납니다. 이때 바늘 구멍으로 도료가 스며들지 않도록 점도 조절에 극도로 유의해야 합니다.
* 바늘 열(Needle Heat) 문제: 고속 봉제 시 바늘의 마찰열이 150°C 이상 올라가면, 바늘이 통과하는 순간 엣지코트 도막이 녹아 바늘에 엉겨 붙거나 실이 끊어지는 원인이 됩니다. 이를 해결하기 위해 바늘 냉각 장치(Needle Cooler)를 사용하거나 실에 실리콘 오일을 소량 도포합니다.
- 사포의 단계적 활용: 400방(거친 샌딩) -> 800방(중간 정리) -> 1200방(최종 연마) 순으로 단계적으로 방수를 높여야 유리알 같은 표면이 나옵니다.
- 도료 교반 수칙: 도료 통을 흔들지 말고 막대기로 천천히 저어야 기포 발생을 막을 수 있습니다. 흔들었을 경우 최소 30분 이상 방치하여 기포를 제거한 후 사용하십시오.
- 환경 변수 통제: 장마철 등 습도가 70% 이상인 환경에서는 도막의 백탁 현상(Blushing)이 발생할 수 있습니다. 반드시 제습기가 가동되는 환경에서 작업하고 건조 시간을 평소보다 1.5배 이상 늘려야 합니다.
- 초도 도포(First Coat)의 중요성: 1차 도포 시 도료를 너무 두껍게 올리면 가죽 내부로 침투하지 못하고 겉돌게 됩니다. 1차는 물과 1:1로 희석한 도료나 전용 프라이머를 얇게 발라 가죽 섬유와의 결합력을 극대화하는 것이 핵심입니다.
- 색상 조색(Color Matching): 가죽 색상보다 반 톤(Half Tone) 어두운 색상을 선택하는 것이 건조 후 이질감을 줄이는 현장 노하우입니다.
- 도료 보관: 5°C ~ 35°C 사이의 상온 보관 필수. 동결될 경우 수지 결합이 파괴되어 재사용이 불가능함.
- 장비 세척: 작업 종료 후 즉시 온수와 전용 세척제를 사용하여 롤러와 가이드를 세척해야 도료 고착으로 인한 장비 고장을 막을 수 있음.
- 유통기한: 개봉 후 가급적 6개월 이내 사용 권장. 점도 변화가 심할 경우 폐기 처분.