그림 1: 모자 챙(Visor) 합봉 후 헤라(Hera)를 사용하여 내부 시접을 바깥으로 밀어내는 다시(Edge Turning) 공정의 표준 작업 모습
¶ 개요 (Overview)
다시(Edge Turning)는 봉제 산업, 특히 모자(Headwear), 가방(Bags), 정밀 의류(Garment) 제조 공정에서 제품의 최종 형태와 외곽 라인의 선명도를 결정짓는 핵심 성형 후가공 공정입니다. 두 장 이상의 원단을 겉면끼리 맞대어 ISO 4915 Class 301(본봉) 스티치로 합봉(Seaming)한 후, 이를 뒤집어 내부에 숨겨진 시접(Seam Allowance)을 바깥쪽 경계선 방향으로 최대한 밀어내어 날카롭고 일정하게 정돈하는 기법을 의미합니다.
이 용어는 일본어 '出し(다시, 내밀다/끄집어내다)'에서 유래된 현장 용어로, 영어권에서는 Edge Turning, Edge Shaping, 또는 Point Turning으로 통용됩니다. 단순히 원단을 뒤집는 행위를 넘어, 봉제선에 집중된 내부 응력(Internal Stress)을 재배치하여 원단이 설계된 곡선이나 직선을 유지하도록 만드는 '물리적 성형(Molding)' 과정입니다. 특히 두꺼운 캔버스, 가죽, 혹은 심지(Interlining)가 부착된 복합 소재의 경우, 시접의 부피(Bulk)로 인해 경계면이 둥글게 말리거나 뭉치는 현상이 발생하는데, 이를 헤라(Hera)나 전용 다시기(Edge Turner)로 강하게 밀어내어 평면화하는 것이 품질의 핵심입니다.
¶ 정의 및 기술적 메커니즘 (Definition & Mechanism)
물리적으로 다시는 봉제된 솔기(Seam line)를 기점으로 원단을 반전시킨 뒤, 내부에 숨겨진 시접이 뭉치거나 꺾이지 않도록 도구(헤라 등)나 기계를 사용하여 끝까지 밀어내는 작업을 말합니다.
이 기법의 기계적 작동 원리는 원단의 복원력과 시접의 저항 사이의 균형을 맞추는 데 있습니다. 본봉(Lockstitch)으로 합봉된 부위는 실의 장력에 의해 원단이 안쪽으로 당겨지는 성질을 갖게 되는데, 다시 공정을 통해 시접을 바깥쪽으로 밀어내면 이 장력이 분산되면서 원단 끝단이 날카로운 'V'자 형태를 유지하게 됩니다.
- ISO 4915 관련성 및 기술적 특성: ISO 4915:2005 표준은 스티치의 구조적 형태를 정의합니다. 다시 공정 자체는 스티치 코드가 아니나, Class 301(본봉)로 형성된 솔기의 물리적 위치를 잡아주는 필수 후행 공정입니다. 합봉 후 다시 작업을 거쳐 최종적으로 Class 301 또는 Class 304(지그재그)로 상침(Topstitching)하여 형태를 고정합니다.
- 모자 분야 (Hat Terminology 관련성): 모자 제조에서 '다시'는 제품의 급을 결정하는 척도입니다. 챙(Visor)의 테두리, 크라운과 스베리(Sweatband)의 결합부에서 주로 발생하며, 이 공정의 숙련도에 따라 모자의 전체적인 실루엣(Silhouette)과 착용감이 결정됩니다.
- 의류 분야: 칼라(Collar), 커프스(Cuffs), 포켓 플랩(Flap) 등 각이 살아있어야 하는 부위에 적용됩니다.
국가별 현장 인식 및 관리 차이: 1. 한국 공장: '다시'라는 용어를 표준으로 사용하며, 숙련된 작업자의 '손맛(헤라 작업)'을 통한 정밀한 성형을 중시합니다. 샘플 제작 단계에서 다시의 각도에 따라 제품의 완성도가 결정된다고 간주하며, 특히 고급 신사복이나 브랜드 모자 생산 시 이 공정에 가장 숙련된 인원을 배치합니다. 2. 베트남 공장: 현지어인 'Lật mép'과 함께 'Dashi'라는 용어가 혼용됩니다. 주로 대량 생산 시스템에 최적화되어 있어, 수동 헤라보다는 공압식 다시기(Pneumatic Edge Turner)를 활용한 표준화된 품질 관리에 집중합니다. 외주 가공 시 '다시' 상태가 불량하면 라인 전체가 멈추는 엄격한 QC를 적용합니다. 3. 중국 공장: '翻边(Fānbiān)'이라 부르며, 최근에는 CNC 자동 뒤집기 및 성형기 도입이 가장 빠릅니다. 대량 생산에서의 일관성을 위해 시접 트리밍 자동화와 연계하여 공정을 운영하며, 인건비 상승에 따라 수동 다시 공정을 기계화로 빠르게 대체하고 있습니다.
¶ 기술 사양표 (Technical Specifications)
| 항목 | 세부 사양 | 근거 및 출처 |
|---|---|---|
| 공정 분류 | 성형 및 정돈 (Shaping & Edge Finishing) | 산업 표준 공정 분류 |
| 관련 스티치 | ISO 4915 Class 301 (Lockstitch) | ISO 4915:2005 표준 준수 |
| 주요 장비 | 상하이송 미싱, 바늘이송 미싱, 다시기(Edge Turner) | Juki/Brother 기술 매뉴얼 |
| 추천 모델 (모자/중량물) | Juki DLN-5410N (Needle Feed) | 모자 챙 합봉 시 원단 밀림 방지 필수 모델 (Needle Feed 방식) |
| 추천 모델 (일반/의류) | Brother S-7100A (Direct Drive Lockstitch) | 일반 박물 및 중물용 표준 본봉기 (다시 전후 합봉/상침용) |
| 바늘 시스템 | DP×5 (일반), DP×17 (심지 포함 모자 챙 등 중량물) | Schmetz Needle DB |
| 표준 SPI | 10 - 14 SPI (원단 두께 및 용도에 따라 상이) | 봉제 품질 가이드라인 |
| 실(Thread) | 40/2, 60/3 Spun Polyester 또는 Core Thread | 실 제조사 사양 |
| 최대 속도 | 4,000 - 5,000 spm (상침 공정 기준) | 기계 스펙 시트 |
| 적합 소재 | Cotton Twill, Polyester, Canvas, Synthetic Leather | 현장 적용 데이터 |
| 프레싱 온도 | 140°C - 160°C (소재에 따라 가변) | 섬유 가공 표준 |
| 밑실 장력 | 25g - 35g (Towa Gauge 기준) | 현장 세팅 가이드 |
¶ 적용 분야 상세 (Detailed Applications)
- 모자(Headwear):
- Visor Edge: 챙의 상단과 하단 원단을 합봉 후 뒤집어 챙의 곡선을 살리는 공정. 챙의 경우 내부에 PE 보드가 삽입되므로 다시 작업 시 보드 끝단에 원단이 완벽하게 밀착되어야 합니다. Juki DLN-5410N과 같은 바늘 이송(Needle Feed) 미싱을 사용하는 이유는 두꺼운 보드 위에서 원단이 밀리는 것을 방지하여 다시 공정 시 시접 분량을 일정하게 유지하기 위함입니다.
- Sweatband Join: 크라운 하단과 땀받이를 연결한 후 안쪽으로 꺾어 넣는 공정. 이 부위의 다시가 불량하면 착용 시 이마에 압박감을 주거나 형태가 뒤틀립니다.
- 의류(Garment):
- Collar & Cuffs: 셔츠나 재킷의 깃과 소매 끝단을 날카롭게 세우는 공정. 특히 셔츠 칼라의 끝점(Point)은 다시 작업의 숙련도에 따라 대칭 여부가 결정됩니다. Brother S-7100A는 이러한 정밀한 상침(Topstitching) 작업에서 안정적인 장력을 제공합니다.
- Pocket Flap: 주머니 덮개의 테두리를 정돈하여 입체감을 부여.
- 가방 및 잡화(Bags & Accessories):
- Wallet Edge: 지갑의 카드 슬롯이나 외곽 테두리 성형. 가죽의 경우 다시 전 '스카이빙(Skiving, 피할)' 공정이 선행되어야 다시 후 두께가 일정합니다.
- Strap: 가방 끈을 뒤집어 봉제한 후 형태를 잡는 과정.
- In-stitch Construction: 가방의 몸판을 안쪽에서 박고 뒤집는 모든 공정의 핵심이 다시 작업입니다.
- 산업용 자재: 자동차 시트 헤드레스트, 가구 커버의 이음매 성형.
¶ 주요 결함 및 해결 방안 (Troubleshooting)
- 다시 미흡 (Insufficient Turning)
- 증상: 테두리가 뭉툭하고 시접이 안에서 씹혀 있어 형태가 불분명함.
- 원인: 뒤집기 후 헤라 작업 부족 또는 시접 폭(Seam Allowance) 과다.
- 해결: 시접을 3mm 내외로 트리밍하고, 곡선 부위에 가위집(Notch)을 넣은 후 전용 다시기로 강하게 밀어냄. 현장 노하우: 시접을 깎을 때 한쪽은 3mm, 다른 한쪽은 5mm로 깎는 '단차 트리밍(Step Trimming)'을 하면 층이 생기지 않아 다시가 훨씬 매끄럽게 잡힙니다.
- 안감 밀림 (Under-rolling/Peeking)
- 증상: 안감이 겉면 밖으로 삐져나와 외관상 지저분함.
- 원인: 상하 원단 간의 이송 불균형 또는 장력 조절 실패.
- 해결: 상하이송(Compound Feed) 미싱을 사용하고, 안감을 겉감보다 1mm 정도 안쪽으로 당겨서 다시를 잡은 후 상침(Osae) 처리. 이를 현장에서는 '키세를 준다'고 표현합니다.
- 테두리 주름 및 퍼커링 (Edge Puckering)
- 증상: 다시 처리된 가장자리를 따라 원단이 우글거림.
- 원인: 봉제 시 실 장력이 너무 강하거나 바늘이 원단 대비 두꺼움.
- 해결: 밑실 장력을 25-30g(Towa 게이지 기준)으로 완화하고, #11~#14 슬림 바늘로 교체. 바늘판의 구멍이 너무 크면 원단이 빨려 들어가 주름이 생기므로 작은 구멍의 바늘판으로 교체하십시오.
- 시접 비침 (Seam Shadowing)
- 증상: 얇은 원단이나 밝은 색상 원단에서 내부 시접의 실루엣이 겉으로 드러남.
- 원인: 시접 방향이 일정하지 않거나 시접 폭이 너무 넓음.
- 해결: 시접을 한쪽으로 눕히는 가름솔 처리를 선행하거나, 시접 끝을 얇게 깎아내는 스카이빙(Skiving) 공정 검토.
- 상침 이탈 (Topstitch Deviation)
- 증상: 다시 공정 후 진행하는 누름 상침의 간격이 일정하지 않음.
- 원인: 가이드 노루발 미사용 또는 작업자의 숙련도 부족.
- 해결: 단차 노루발(Compensating Foot, 1/16" 등)을 사용하여 엣지로부터의 거리를 일정하게 유지.
¶ 품질 검사 기준 (QC Standards)
- 대칭성(Symmetry): 모자 챙이나 칼라의 좌우 다시 분량이 완벽하게 대칭을 이루어야 함 (허용 오차 ±1mm 이내).
- 선명도(Sharpness): 가장자리를 손으로 만졌을 때 시접이 뭉치지 않고 날카로운 선이 느껴져야 함. 둥글게 말린 구간이 없어야 합니다.
- 상침 일관성: 다시 처리된 엣지로부터 상침(Topstitching)까지의 거리가 전 구간에서 일정해야 함 (AQL 1.5 기준).
- 원단 손상: 다시 작업 시 사용하는 헤라나 기계적 압착에 의해 원단 표면에 기스, 광택(Shine), 또는 올 풀림이 없어야 함. 특히 다림질 시 번들거림(Iron Marks) 주의.
- 복원력: 제품을 눌렀을 때 다시 잡힌 엣지가 원래의 날카로운 형태로 돌아오는지 확인.
¶ 공장 은어 및 관련 용어 (Glossary)
| 용어 | 원어/유래 | 의미 |
|---|---|---|
| 다시 (Dashi) | 일본어 出し | 가장자리를 내밀어 성형하는 공정 그 자체. |
| 다시기 (Dashigi) | - | 다시를 돕는 전용 기계 또는 수동 도구(헤라). |
| 오사에 (Osae) | 일본어 押さえ | 다시 후 형태 고정을 위해 겉에서 때리는 누름 상침(Topstitching). |
| 키세 (Kise) | 일본어 셋팅 | 안감이 겉으로 나오지 않게 안쪽으로 살짝 밀어 넣는 여유분. |
| 헤라 (Hera) | 일본어 箆 | 시접을 밀어낼 때 사용하는 주걱 모양의 도구 (Bone Folder). |
| 이세 (Ise) | 일본어 縮미 | 입체감을 위해 한쪽 원단을 미세하게 오므려 박는 기법. 다시와 병행됨. |
| Lật mép | 베트남어 | '가장자리를 뒤집다'는 뜻의 현장 용어. |
| 翻边 (Fānbiān) | 중국어 | '테두리를 뒤집어 성형하다'는 뜻의 기술 용어. |
¶ 장비 세팅 가이드 (Equipment Setup)
- 노루발 압력: 원단이 밀리지 않도록 중량물(모자 챙 등) 기준 3.5kg~4.5kg의 압력을 유지하되, 원단 자국이 남지 않도록 조정. 니트 소재의 경우 1.5kg~2.0kg으로 낮춤.
- 이송 톱니(Feed Dog): 곡선 부위 다시 작업 시 이송 톱니의 높이를 0.8mm 정도로 낮추어 원단 씹힘을 방지. 톱니의 이빨이 너무 거칠면 원단 하단에 손상을 줄 수 있으므로 미세 톱니(Fine Feed Dog) 사용 권장.
- 장력 설정: 다시 후 상침 시 윗실 장력을 평소보다 10% 강화하여 시접이 내부에서 들뜨지 않게 밀착 고정. Towa 게이지 기준 밑실 장력은 25-35g이 적당함.
- 바늘 선택: 심지가 포함된 단단한 부위는 DP×17 #18 이상의 강성 바늘을 사용하여 바늘 휨(Needle Deflection) 방지. 일반 의류는 DB×1 #11~#14 사용.
- 프레싱 장비: 다시 후 즉시 열 고정을 위해 스팀 다리미보다는 열판 압착 방식(Heat Press)이 형태 유지에 유리함.
¶ 공정 흐름도 (Process Flowchart)
¶ 소재별 다시 공정의 특이점 (Material Specifics)
- 천연 가죽 (Genuine Leather):
- 가죽은 복원력이 강해 한 번 다시를 잡으면 수정이 어렵습니다. 따라서 뒤집기 전 시접 부위에 전용 본드(Rubber Cement)를 얇게 도포한 후, 다시기로 압착하여 고정하는 '해머링(Hammering)' 공정이 추가됩니다.
- 기능성 합성 섬유 (Functional Synthetics):
- 고어텍스나 코듀라 같은 소재는 열에 민감하므로 프레싱 온도를 120°C 이하로 낮추어야 합니다. 대신 압력을 높여 형태를 잡습니다.
- 박지 원단 (Lightweight Fabrics):
- 실크나 얇은 폴리에스터는 다시 작업 시 헤라에 의해 올이 나갈 수 있습니다. 금속 헤라 대신 플라스틱이나 뼈(Bone) 소재의 매끄러운 헤라를 사용해야 합니다.
¶ 실전 노하우: "다시가 안 잡힐 때 체크리스트"
현장에서 다시 공정 중 품질 문제가 발생하면 다음 순서로 점검하십시오: 1. 시접 폭 확인: 시접이 너무 넓으면(8mm 이상) 내부에서 겹쳐져 절대 날카로운 선이 나오지 않습니다. 3-4mm로 과감히 쳐내십시오. 2. 가위집 깊이: 곡선 구간에서 가위집이 봉제선 직전(약 1mm 앞)까지 들어갔는지 확인하십시오. 부족하면 원단이 울게 됩니다. 3. 심지(Interlining) 위치: 심지가 봉제선 너머까지 침범했다면 뒤집었을 때 두께가 배가 됩니다. 심지는 봉제선 안쪽으로 1-2mm 작게 재단하는 것이 정석입니다. 4. 바늘 열 손상: 고속 봉제 시 바늘 열에 의해 원단이 미세하게 녹아 붙으면 뒤집기 후 다시가 딱딱하게 굳을 수 있습니다. 바늘 냉각 장치나 실리콘 오일을 사용하십시오. 5. 장력 불균형: 합봉 시 윗실과 밑실의 장력이 맞지 않아 매듭이 한쪽으로 치우치면 다시를 잡을 때 원단이 한쪽으로 쏠립니다. Towa 게이지로 밑실 장력을 재점검하십시오.
¶ 대체 기법 및 비교 (Comparison)
| 기법 | 특징 | 다시(Edge Turning)와의 차이 |
|---|---|---|
| 바인딩 (Binding) | 별도의 테두리 원단으로 감싸 봉제 | 시접을 내부로 숨기지 않고 외부로 노출하여 장식적 효과 강조 |
| 해밍 (Hemming) | 원단 끝을 말아 박기 | 두 장의 원단을 합봉하는 것이 아니라 단일 원단의 끝을 처리 |
| 오버록 (Overlock) | 원단 끝을 실로 감싸 풀림 방지 | 성형 효과가 없으며 주로 내측 솔기 처리에 사용 |
| 다시 (Edge Turning) | 내부 시접을 밀어내어 성형 | 가장 깔끔하고 날카로운 외곽선을 얻을 수 있는 고급 공정 |
¶ 관련 항목 (Related Terms)
- 스베리 (Sweatband): 모자 안쪽의 땀받이로, 다시 공정의 정밀도가 착용감에 직결됨.
- 심지 (Interlining): 다시 공정 후 형태를 유지하기 위해 내부에 삽입되는 보강재(PE 보드, 부직포 등).
- 가이드 노루발 (Compensating Foot): 다시 처리된 엣지를 따라 일정하게 상침하기 위한 필수 부품.
- AQL (Acceptable Quality Level): 다시 공정의 불량률을 관리하기 위한 국제 품질 통계 기준.
- 스카이빙 (Skiving): 가죽이나 두꺼운 원단의 시접 두께를 깎아내는 선행 공정.
그림 2: 셔츠 칼라(Collar) 끝부분의 다시 작업 전(좌)과 작업 후(우)의 선명도 비교. 다시 작업 후 끝점이 날카롭게 살아난 것을 확인할 수 있음.