¶ 1. 정의 및 기술적 개요
원단검사는 봉제 공정 투입 전, 입고된 원단의 물리적 결함, 색상 차이(Color Shading), 유효 폭, 중량 및 가공 상태를 확인하여 불량 원단으로 인한 대량 생산 사고와 경제적 손실을 방지하는 품질 관리(QC)의 핵심 첫 단계입니다. 원단 검사기(Fabric Inspection Machine)를 활용하여 롤(Roll) 상태의 원단을 일정한 속도로 풀면서 투과광(Bottom Light)과 반사광(Top Light)을 이용해 육안 및 계측 장비로 검사합니다. 국제적으로는 ASTM D5430 (4-Point System) 기준이 가장 널리 사용되며, 검사 결과에 따라 원단의 등급(Grade)을 판정하고 요척(Yield) 계산 및 재단 계획(Cut Plan)의 기초 데이터로 활용합니다.
[기술적 확장 및 물리적 원리] 원단검사의 기계적 메커니즘은 원단의 '장력 제어(Tension Control)'와 '광학적 가시화'에 기반합니다. 원단이 롤에서 풀려 검사판(Inspection Board)을 통과할 때, 인버터 제어 모터는 원단의 송출 속도와 권취 속도를 동기화하여 원단에 가해지는 물리적 스트레스를 최소화합니다. 이는 특히 탄성사가 포함된 니트(Knit)나 고기능성 스트레치 원단에서 치수 안정성을 확보하기 위한 필수 원리입니다. 광학적으로는 6500K 색온도의 D65 표준 광원을 사용하여 육안으로 식별하기 어려운 미세한 색차(Delta E)와 직조 결함을 극대화하여 포착합니다. 또한, 조건등색(Metamerism) 현상을 방지하기 위해 TL84, CWF 등 다양한 광원 아래에서 색상 일치성을 검증합니다.
[역사적 배경 및 산업적 선택] 원단검사 표준화는 1950년대 미국 의류 제조 협회(AAMA)가 대량 생산 체제에서의 품질 균일화를 위해 ASTM 기준을 도입하며 정립되었습니다. 이전의 무분별한 전수 검사 방식에서 통계적 감점 방식(Point System)으로 전환됨에 따라, 공급자와 구매자 간의 객관적인 품질 합의가 가능해졌습니다. 현대 봉제 산업에서 원단검사를 생략하지 않는 이유는, 봉제 완료 후 발견된 원단 불량은 수정이 불가능하여 완제품 폐기로 이어지기 때문입니다. 이는 재단 전 단계에서 불량을 걸러내는 것이 비용 대비 효율(ROI) 면에서 가장 압도적이기 때문입니다.
[국가별 현장 인식 차이] * 한국(KR): '정밀도'와 '데이터화'를 중시합니다. 검사 결과를 ERP 시스템과 연동하여 요척 손실을 0.1% 단위로 관리하며, 특히 고가 아웃도어 원단에 대한 전수 검사 의지가 강합니다. * 베트남(VN): '생산 속도'와 '물량' 중심의 검사가 이루어집니다. 대형 벤더 공장에서는 자동화 검사기 도입이 활발하며, 바이어의 AQL(Acceptable Quality Level) 기준 준수에 엄격합니다. * 중국(CN): '규모의 경제'를 바탕으로 대규모 원단 검사 센터를 운영합니다. 최근에는 인건비 상승으로 인해 AI 비전 검사 시스템(Deep Learning 기반)을 가장 빠르게 현장에 적용하고 있는 추세입니다.
¶ 2. 기술 사양 및 장비 기준
| 항목 | 세부 사양 및 기준 | 비고 |
|---|---|---|
| 검사 기준 표준 | ASTM D5430 (4-Point System), ASTM D3990, ISO 105-J03, ISO 3664 | 국제 표준 준수 |
| 주요 검사 기기 | OSHIMA OB-2000, UZU UZ-1000, C-TEX 고속 시스템, SMIT AI Vision | 현장 선호 기종 |
| 표준 광원 | D65 (주광), TL84 (매장), CWF, UV (형광), Horizon (일출/일몰) | Light Box 필수 사양 |
| 권장 검사 속도 | 15 ~ 25 m/min (정밀), 최대 60 m/min (고속 조절) | 원단 종류에 따라 가변 |
| 유효 폭 측정 | EPC (Edge Position Control) 센서 기반 자동 측정 | 오차 범위 ±1mm 이내 |
| 장력 제어 | 인버터 제어 모터 및 댄서 롤(Dancer Roll) 무장력 시스템 | Tension-free 필수 |
| 데이터 출력 | 롤별 결함 맵(Defect Map), Yardage 카운터, 바코드 라벨링 | ERP 연동 가능 |
| 최대 롤 사양 | 직경 500~1000mm / 중량 80~200kg 지원 | 기종별 상이 |
| 조도 기준 | 검사판 표면 조도 최소 1,000 ~ 1,500 Lux 유지 | ISO 3664 준용 |
| 바늘 시스템 대응 | 원단 밀도에 따른 DBx1, DPx5, DCx27 번수 선정 기초 데이터 제공 | 봉제 공정 피드백 |
| 전력 사양 | 220V/380V 50/60Hz, 인버터 제어 방식 | 에너지 효율 관리 |
¶ 3. 적용 분야 및 복종별 특이사항
현장 제조 공정에서 원단검사는 단순 확인을 넘어 생산 설계의 핵심 변수로 작용합니다.
- 의류 제조 (Apparel): 셔츠, 바지, 아우터 등 모든 복종. 특히 고가의 기능성 원단(Gore-Tex, SympaTex) 및 실크, 캐시미어 등 천연 섬유는 100% 전수 검사를 실시합니다.
- 스포츠웨어/언더웨어: 고신축성 니트(Knit) 원단의 경우, 검사 시 장력에 의한 길이 왜곡이 발생하기 쉬우므로 무장력 검사기 사용이 필수적입니다. 스판덱스 함량이 높은 원단은 검사 후 반드시 24시간 이상의 Relaxing 타임을 가져야 합니다.
- 가방 및 잡화: Nylon 600D, 1680D, Canvas 원단의 직조 불량, 코팅 박리(Delamination), 오염 여부 확인. 가방은 부품 면적이 커서 결함 마킹이 재단 효율에 직결됩니다. 특히 PU/PVC 코팅 원단은 이취(Odor) 및 끈적임(Tackiness) 검사를 병행합니다.
- 산업용 자재: 자동차 시트용 가죽 및 직물, 에어백용 고밀도 원단, 텐트용 대폭 원단 검사. 자동차 내장재의 경우 IATF 16949 기준에 따른 엄격한 결함 관리가 요구됩니다.
- 데님(Denim): 인디고 염색의 특성상 롤 내에서도 색상 차이(Center-to-Selvage)가 발생하므로, 세탁 후 축률(Shrinkage)과 색상 변화를 사전에 시뮬레이션하기 위한 샘플 채취가 검사 단계에서 이루어집니다.
¶ 4. 주요 결함 유형 및 기술적 해결 가이드
- Color Shading (이색/아이사쿠)
- 원인: 염색 공정의 온도/압력 불균일, 염료 배합 차이, 또는 가공 시 텐터(Tenter) 온도 불균형.
- 해결: 원단 양단(Center-to-Selvage) 및 선후단(End-to-End) Swatch를 채취하여 Shade Banding(등급별 분류) 실시. 동일 Shade끼리 묶어 재단 및 봉제(Lot Segregation). 5단 회색 색표(Grey Scale) 기준 4급 이상 합격.
- Slub / Coarse Yarn (슬러브/굵은 실)
- 원인: 방적 공정 중 실의 굵기 불균일 또는 이물질 혼입.
- 해결: 4-Point System에 의거 결함 길이에 따라 감점 처리. 연속 발생 시 해당 구간을 절단(Cut-out)하거나 재단 시 결함 회피 마킹. 본봉 재봉 시 바늘 부러짐의 원인이 될 수 있음.
- Bowing / Skewing (사행도 불량)
- 원인: 텐터 가공 시 좌우 체인 속도 차이 또는 권취 시 장력 불균형으로 위사가 휘거나 비틀림.
- 해결: 허용 범위(직물 2~3%, 편물 5% 내외) 초과 시 가공소 재가공(Straightening) 요청. 봉제 시 뒤틀림(Twisting)의 주원인이 되며, 특히 스트라이프 패턴 원단에서 치수 불량의 핵심 원인이 됨.
- Hole / Needle Chew (구멍)
- 원인: 제직 중 바늘 파손, 외부 충격, 또는 편물에서 바늘 결함으로 인한 코 빠짐.
- 해결: 즉시 마킹 및 불량 보고. 1인치 이하 구멍은 3점, 이상은 4점 감점. 빈번할 경우 해당 롤 전체 반품(Reject). 니트의 경우 'Run(코풀림)'으로 번질 수 있어 즉각적인 격리 필요.
- Oil Stain / Dirty Spot (기름 오염/오염)
- 원인: 제직/가공 기계의 윤활유 누유, 취급 부주의, 또는 보관 시 오염.
- 해결: 휘발성 세척제로 제거 시도. 제거 불가 시 감점 및 마킹. 재단 시 해당 부위가 패턴에 포함되지 않도록 배치. 실리콘 오염의 경우 염색 불량(Resist)의 원인이 됨.
- Missing Pick / Broken Filaments (위사 빠짐/필라멘트 끊김)
- 원인: 제직기 정지 또는 원사 공급 불량.
- 해결: 원단 전폭에 걸친 결함은 4점 감점. 반복적 발생 시 제직 공정 피드백 및 로트 교체.
- Crease Mark (주름 자국)
- 원인: 원단 보관 시 과도한 적재 압력 또는 가공 공정에서의 꺾임.
- 해결: 프레싱(Pressing)으로 제거 가능한지 확인. 영구적인 주름(Permanent Crease)일 경우 불량 처리.
- Barre (바레/가로줄)
- 원인: 원사 로트 혼용 또는 제직 시 장력 불균일.
- 해결: 투과광 검사 시 명확히 드러나며, 전폭 결함으로 간주하여 4점 감점.
¶ 5. 품질 검사 및 판정 기준 (ASTM D5430 4-Point System)
원단검사의 판정은 단순히 결함의 유무를 넘어, 통계적 허용 범위인 AQL(Acceptable Quality Level)을 기반으로 합니다. 봉제 현장에서는 보통 AQL 2.5를 고품질(브랜드 의류) 기준으로, AQL 4.0을 일반 품질(대중 시장) 기준으로 설정합니다.
[검사 도구 및 계측기] * Pick Glass (루페): 인치당 경/위사 밀도(EPI/PPI) 및 편물 코(Course/Wales) 밀도 정밀 측정. * GSM Cutter & Electronic Scale: 100㎠ 원단을 절단하여 단위 면적당 중량(g/㎡) 측정. 오차 범위 ±3~5% 관리. * Towa Tension Gauge: 원단 검사기 권취부의 장력을 측정하여 무장력 상태(보통 0.1~0.5N) 유지 확인. * Spectrophotometer (분광광도계): 데이터 기반 색차(Delta E) 측정. 바이어 승인 샘플 대비 Delta E < 1.0(고가품) 또는 < 1.5(일반품) 기준 적용. * Crockmeter: 마찰 견뢰도(ISO 105-X12) 현장 약식 테스트.
[치수 및 폭 허용 오차] * 유효 폭(Cuttable Width): 양단 식서(Selvage)를 제외한 실제 재단 가능 폭. 스펙 대비 -0mm / +10mm 이내 권장. * 전체 폭(Total Width): 식서를 포함한 전체 폭 측정. * 길이(Yardage): 롤 라벨 표기 대비 실제 측정 길이의 오차는 ±1% 이내여야 하며, 부족분 발생 시 공급처에 Shortage 클레임 제기.
¶ 5.1 결함 크기에 따른 감점 (Penalty Points) 및 기술적 대응
ASTM D5430 기준에 따른 감점은 원단의 가치를 수치화하는 과정입니다. 각 결함은 발생 원인에 따라 봉제 공정에 미치는 영향이 다르므로 단계별 대응이 필요합니다.
-
결함 길이(Length of Defect)별 감점:
- 3인치(75mm) 이하: 1점
- 증상: 미세한 잡사 혼입, 단발성 슬러브.
- 원인: 방적 공정의 일시적 불균일.
- 해결: 재단 시 무시 가능하나, 화이트/솔리드 원단은 위치 마킹 후 패턴 배치 시 회피.
- 3인치 초과 ~ 6인치(150mm) 이하: 2점
- 증상: 굵은 실(Coarse Yarn), 국부적 오염.
- 원인: 제직기 피드 시스템 일시 오류.
- 해결: 재단 마커(Marker) 상에서 해당 부위가 부속(Pocket, Facing) 등에 위치하도록 조정.
- 6인치 초과 ~ 9인치(230mm) 이하: 3점
- 증상: 위사 끊김(Broken Pick), 연속적 오염.
- 원인: 제직기 정지 후 재가동 시 장력 불균형.
- 해결: 재단 시 해당 구간을 절단(Splice)하고 다시 시작.
- 9인치 초과: 4점
- 증상: 전폭 결함(Full Width Defect), 사행도(Bowing) 심화.
- 원인: 텐터 가공기 체인 이탈 또는 염색기 압력 이상.
- 해결: 해당 야드 전체를 손실(Loss) 처리. 롤 내 3회 이상 발생 시 전체 Reject.
- 3인치(75mm) 이하: 1점
-
구멍(Hole) 및 찢어짐(Tear):
- 1인치(25mm) 이하: 2점
- 증상: 바늘 구멍, 작은 찢어짐.
- 원인: 원단 이송 중 날카로운 부품에 걸림.
- 해결: 확대경으로 주변 조직 파손 여부 확인. 니트의 경우 코풀림 방지를 위해 즉시 테이핑.
- 1인치 초과: 4점
- 증상: 큰 구멍, 원단 파손.
- 원인: 제직기 바늘 파손 또는 외부 충격.
- 해결: 치명적 결함(Critical Defect)으로 분류. 해당 구간은 재단 불가.
- 1인치(25mm) 이하: 2점
-
최대 감점 제한: 선형 1야드(Linear Yard) 내에서 발생한 결함의 총점은 4점을 초과할 수 없습니다. 이는 아무리 결함이 많아도 해당 야드 전체를 버리는 것 이상의 감점은 의미가 없기 때문입니다.
¶ 5.2 합격 판정 공식 및 등급 가이드
- 공식: $$Total Points per 100 sq. yards = \frac{(Total Points \times 3600)}{(Inspected Yards \times Cuttable Width in inches)}$$
- 판정 가이드라인:
- 20점 이하: 우수(Excellent) - 고가 브랜드, 정장, 실크류. 본봉(Lockstitch) 작업 시 바늘 번수 #7~#9 사용 권장.
- 21~40점: 양호(Good/Acceptable) - 일반 캐주얼, 워크웨어, 데님. 오바로크(Overlock) 공정에서 칼날 상태 상시 점검 필요.
- 41점 이상: 불합격(Reject) - 바이어 협의 또는 B급 판정. 재단 시 결함 회피 마킹 비용이 원단가보다 높을 수 있음.
¶ 6. 현장 실무 용어 (은어 및 국가별 명칭)
| 언어 | 용어 | 기술적 의미 및 비고 |
|---|---|---|
| 한국어 (KR) | 겐단 (原反) | 원단 롤(Roll) 자체를 의미하는 일본어 유래어 |
| 한국어 (KR) | 이색 (異色) | Color Shading. 원단 간 또는 롤 내 색상 차이 |
| 한국어 (KR) | 요척 (用尺) | 제품 한 벌당 소요되는 원단 길이 (Consumption) |
| 한국어 (KR) | 기즈 (傷) | 원단 표면의 흠집, 상처, 직조 결함 통칭 |
| 한국어 (KR) | 아다리 (当たり) | 눌린 자국이나 광택 결함. 주로 가공/포장 시 발생 |
| 한국어 (KR) | 단가라 (段柄) | 가로 줄무늬 패턴 (Stripes). 위사 방향 무늬 |
| 한국어 (KR) | 식서 (Selvage) | 원단의 양쪽 끝단. 재단 불가능 영역 |
| 일본어 (JP) | シワ (Shiwa) | 원단 주름. 보관 불량이나 권취 장력 문제 |
| 일본어 (JP) | 汚れ (Yogore) | 오염, 얼룩. 주로 기계 기름때를 의미 |
| 일본어 (JP) | 中希 (Nakaki) | 원단의 중앙과 양 끝의 색상 차이 (Center-to-Selvage) |
| 베트남어 (VN) | kiểm vải | 원단 검사 공정 및 행위 자체 |
| 베트남어 (VN) | khổ vải | 원단의 유효 폭 (Cuttable Width) |
| 베트남어 (VN) | lỗi sợi | 원사 결함 (Yarn defect). 슬러브나 미싱 픽 |
| 베트남어 (VN) | độ co rút | 원단의 수축률 (Shrinkage) |
| 중국어 (CN) | 面料 (Mianliao) | 원단 (Fabric)의 총칭 |
| 중국어 (CN) | 色差 (Secha) | 색상 차이 (Color Difference). Delta E 값 관리 |
| 중국어 (CN) | 疵点 (Cidian) | 결함, 흠집 (Defect). 감점 대상 항목 |
| 중국어 (CN) | 幅宽 (Fukuan) | 원단의 폭 (Width) |
¶ 7. 실무 세팅 및 관리 가이드 (SOP)
- 무장력(Tension-free) 세팅: 니트나 스판 원단은 검사기 이송 시 장력이 걸리면 실제보다 길이가 길게 측정됩니다. 검사 후 재단대 위에서 수축하여 요척 부족이 발생하므로, 루프(Loop) 센서를 이용한 속도 동기화가 필수적입니다. (Towa 장력계 기준 0.1~0.3N 이하 유지 권장)
- 광원 교체 주기: D65 등 표준 램프는 사용 시간에 따라 색온도가 변합니다. 보통 2,000시간 사용 후 교체를 권장하며, 가동 시간 기록계(Hour Meter)를 확인해야 합니다. 램프 주변의 먼지는 색온도에 영향을 주므로 주 1회 청소가 필요합니다.
- 검사 각도 조절: 직물은 보통 45~60도 경사판에서 검사하며, 투과광을 사용하여 직조 밀도와 구멍을 동시에 확인합니다. 실크나 고광택 원단은 반사광에 의한 눈부심을 방지하기 위해 각도를 더 눕혀서 검사합니다.
- 카운터기 교정 (Calibration): 길이 측정 휠(Wheel)의 마모나 슬립 현상을 방지하기 위해 주기적으로 표준 줄자와 대조하여 영점을 확인해야 합니다. (오차 범위 0.5% 이내 관리)
- 환경 관리: 검사 구역은 외부 직사광선이 차단된 암실(Dark Room) 환경이 권장됩니다. 외부 빛이 유입되면 표준 광원의 효과가 반감되어 이색 판정에 오류가 발생합니다.
¶ 8. 원단 검사 공정 흐름도 (Process Flow)
¶ 9. 실전 트러블슈팅 (현장 노하우)
- 증상: 검사 시에는 정상이던 원단이 재단 후 길이가 짧아짐
- 원인: 검사기 권취 장력이 너무 강해 원단이 늘어난 상태로 측정됨.
- 조치: 검사기 송출부와 권취부의 속도 차이를 재조정하고, 무장력 루프(Loop)를 더 길게 형성하도록 세팅 변경.
- 증상: 동일 롤 내에서 좌우 색상이 다르게 보임 (Side-to-Side Shading)
- 원인: 텐터 가공 시 좌우 노즐의 온도차 또는 압력차 발생.
- 조치: 원단 폭을 3등분(Left, Center, Right)하여 Swatch를 채취, 데이터 확인 후 재단 시 'One-way Marker(한 방향 마킹)'로 대응하거나 가공소 클레임 제기.
- 증상: 검사기 통과 시 정전기 발생으로 원단이 엉킴
- 원인: 합성 섬유(Polyester, Nylon) 검사 시 마찰 전기에 의한 현상.
- 조치: 검사기에 정전기 제거 바(Ionizer)를 설치하거나, 작업장 습도를 60% 이상으로 유지.
- 증상: 본봉 재봉 시 원단이 울거나 씹히는 현상(Puckering)
- 원인: 원단 검사 시 확인되지 않은 고밀도 직조 또는 과도한 가공제 사용.
- 조치: 검사 단계에서 원단 두께를 재측정하고, 재봉기의 이송(Feed Dog) 높이를 낮추거나 바늘판(Needle Plate) 구멍이 작은 것으로 교체.
¶ 10. 관련 항목 및 연계 공정
- Relaxing (원단 휴지): 검사 시 발생한 미세 장력을 제거하기 위해 재단 전 24~48시간 동안 원단을 펼쳐두는 필수 공정. 특히 스판덱스 혼용률이 5% 이상인 원단은 필수.
- GSM (Gram per Square Meter): 원단의 단위 면적당 중량. 검사 시 샘플 커터(Circular Cutter)로 채취하여 전자저울로 스펙 일치 여부 확인. (허용 오차 ±5%)
- Shrinkage Test (수축률 테스트): 검사 단계에서 샘플을 채취하여 세탁 후 치수 변화율을 측정, 패턴 보정치(Shrinkage Allowance) 결정. ISO 6330 표준 세탁법 준용.
- ISO 4915 (Stitch Types): 원단 검사 결과(밀도, 두께)에 따라 적절한 스티치 유형과 바늘(Needle Size), SPI 설정을 변경해야 합니다. 예를 들어, 검사 시 원단이 얇아진 것이 확인되면 바늘 번수를 #11에서 #9로 낮추어 Needle Hole 방지. 고밀도 직물은 301 스티치보다 401 체인스티치가 신축성 대응에 유리할 수 있음.
- Marker Making (마킹): 검사에서 확인된 유효 폭(Usable Width)을 기준으로 마커를 제작해야 원단 로스(Loss)를 최소화할 수 있습니다. 결함 맵(Defect Map) 데이터를 CAD 시스템에 전송하여 자동 마킹 시 결함 부위를 회피하도록 설정 가능.
- AI Vision Inspection: 최근 도입되는 기술로, 고해상도 카메라와 딥러닝 알고리즘을 이용해 60m/min 이상의 고속에서도 결함을 95% 이상의 정확도로 검출. 인간 검사자의 피로도에 따른 판정 오류를 획기적으로 줄임.
¶ 11. 국가별 실무 관리 포인트 비교
| 항목 | 한국 (Korea) | 베트남 (Vietnam) | 중국 (China) |
|---|---|---|---|
| 주요 관리 지표 | 요척 효율 및 정밀 품질 | AQL 준수 및 생산 리드타임 | 자동화율 및 대량 처리량 |
| 검사 비율 | 고가 원단 100% 전수 검사 | 바이어 기준에 따른 샘플링(10~20%) | 대형 로트 위주 전수 검사 |
| 장비 선호도 | 일본산(UZU) 및 국산 고정밀 기기 | 대만산(OSHIMA) 및 중국산 가성비 기기 | 자국산 최신 AI 자동 검사기 |
| 현장 이슈 | 숙련공 부족으로 인한 자동화 전환 | 이직률에 따른 검사원 교육 주기 관리 | 원단 밀스(Mills)와의 실시간 데이터 연동 |
| 선호 광원 | D65 중심의 엄격한 색차 관리 | 바이어 지정 광원(주로 TL84) 준수 | AI 비전용 특수 LED 광원 활용 |
¶ 12. 시니어 기술 편집자의 제언 (Technician's Note)
원단검사는 단순히 '나쁜 원단을 골라내는 작업'이 아니라, '봉제 공정의 변수를 예측하는 작업'입니다. 예를 들어, 검사 과정에서 원단의 사행도(Skewing)가 3% 이상 발견되었다면, 이는 봉제 후 바지 옆선이 돌아가는 치명적 불량으로 이어집니다. 이때 기술자는 단순히 감점만 할 것이 아니라, 재단팀에 '한 방향 재단(One-way Cutting)' 지시를 내리거나, 봉제팀에 '이송(Feed) 장력 조절' 피드백을 즉시 전달해야 합니다.
또한, 최근 유행하는 고기능성 심리스(Seamless) 원단이나 본딩(Bonding) 원단은 열에 민감하므로, 검사기 조명에 의한 표면 온도 상승도 주의 깊게 관찰해야 합니다. 원단검사 보고서에 기록된 유효 폭(Cuttable Width) 데이터가 단 1cm만 틀려도, 수천 벌의 생산 라인에서는 수백 미터의 원단 로스가 발생한다는 점을 명심하십시오.
본 문서는 봉제 공장의 품질 관리 표준 지침서로서, 원단 입고부터 재단 전 단계까지의 기술적 무결성을 보장하기 위한 가이드라인을 제공합니다. 모든 수치와 기준은 국제 표준(ASTM, ISO)을 근거로 하며, 현장 상황에 따라 바이어와의 협의 하에 조정될 수 있습니다. 특히 ISO 4915 스티치 분류에 따른 기계 세팅값 변경의 기초 자료로서 원단검사 데이터의 중요성을 다시 한번 강조합니다.