¶ 정의 및 개요
피티드(Fitted)는 모자 후면에 스냅(Snap), 스트랩(Strap), 벨크로(Velcro) 등 별도의 사이즈 조절 장치가 없는 폐쇄형 구조의 헤드웨어를 지칭하는 산업 표준 용어이다. 대한민국 제조 현장에서는 과거 '사이즈 캡'으로 불리기도 했으나, 현재 글로벌 오더 시트와 공식 기술 문서에서는 피티드로 용어를 통일하여 사용한다. 착용자의 머리 둘레에 맞춰 1/8인치(약 3.175mm) 단위로 정밀하게 규격화되어 생산되며, 신축성이 없는 고정형 소재를 사용하여 형태 유지력과 내구성이 극대화된 것이 특징이다.
봉제 공정 측면에서 피티드 모델은 일반적인 조절형 모자(Adjustable Cap)보다 현격히 높은 공정 정밀도를 요구한다. 후면 조절기가 없으므로 6개 패널의 합봉 시 발생하는 미세한 시접 오차(±1mm 이내)가 최종 제품의 둘레 치수 불량으로 직결되기 때문이다. 주요 구조는 6개의 패널로 구성된 크라운(Crown), 형태 유지를 위한 고중량 심지(Buckram), 자외선 차단 및 형태 고정을 위한 챙(Visor), 그리고 내부 치수를 결정짓는 스웨트밴드(Sweatband)로 이루어진다. 모자 제조 공정의 스티치 구조 규격(ISO 4915) 기준 본봉(Class 301)과 이중 사슬 스티치(Class 401)가 주된 봉제 기법으로 적용되며, 이는 내구성과 신축 대응력을 동시에 확보하기 위함이다. 특히 피티드 제품의 후면 마감은 개방된 부위가 없으므로 합봉 순서와 시접 처리가 제품의 완성도를 좌우한다.
¶ 기술 사양표 (Technical Specifications)
| 항목 | 세부 사양 | 근거 및 출처 |
|---|---|---|
| 스티치 분류 (ISO 4915) | Class 301 (본봉), Class 401 (이중 사슬 스티치), Class 504 (오바로크) | ISO 4915:2005 표준 가이드 및 모자 제조 공정 분석 |
| 주요 재봉기 모델 | Juki LH-3528A (2바늘 본봉), Brother S-7250A (단침 본봉), Juki MEB-3200SS (아일렛 전용기) | 제조사 기술 사양서 및 현장 운용 데이터 |
| 바늘 시스템 | DP×5 (일반 패널 14~16호), DP×17 (챙 및 두꺼운 부위 18~21호), NY 포인트 (합성섬유용) | 바늘 제조사(Organ/Schmetz) 권장안 |
| 인치당 땀수 (SPI) | 크라운: 10~12 SPI / 챙(Visor): 8~10 SPI / 테이핑: 10~11 SPI | 산업용 모자 제조 표준 (Cap Mfg. Standard) |
| 봉사(Thread) 규격 | 바늘실: 코아사 30s/2, 40s/2 / 밑실: 코아사 40s/2, 50s/2 | 현장 품질 관리 기준 (AQL 1.5) |
| 최대 봉제 속도 | 3,000 - 4,000 SPM (공정 및 소재에 따라 가변적) | 재봉기 모터 및 서보 제어 스펙 |
| 적합 원단 | 울 혼방(Wool Blend), 폴리에스터 트윌, 고중량 캔버스(12oz 이상) | 원단 물성 테스트 및 수축률 데이터 |
| 장력 설정 (Towa 기준) | 윗실: 120~150gf / 밑실(보빈): 25~35gf | 현장 실무 데이터 (소재별 가변) |
| 심지(Buckram) 강도 | 300g/㎡ ~ 450g/㎡ (Double Buckram 선호) | 프리미엄 캡 제조 사양서 |
| 노루발 압력 | 3.5kgf ~ 5.0kgf (챙 합봉 시 고압 설정) | 공정별 압력 제어 가이드 |
| 프레싱 온도 | 140°C ~ 160°C (소재별 5~8초 체류) | 블로킹(Blocking) 공정 표준 |
¶ 적용 분야 및 시장 특성
피티드 구조는 단순한 디자인적 선택을 넘어, 정밀한 피팅과 구조적 안정성이 요구되는 고부가가치 헤드웨어 분야에서 표준으로 자리 잡고 있다.
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프로 스포츠 리그 (Professional Sports):
- MLB(메이저리그): New Era 59FIFTY 모델이 대표적이다. 선수들이 경기 중 격렬한 주루나 슬라이딩을 할 때 모자가 이탈하지 않도록 1/8인치 단위의 정밀 사이즈를 제공한다. 'On-field' 캡은 100% 폴리에스터 소재를 사용하여 수축을 방지하고 땀 배출을 극대화한다.
- NBA 및 NFL: 선수용 공식 캡으로 사용되며, 팀 로고의 고밀도 입체 자수(3D Embroidery)를 견디기 위해 크라운 전면에 고중량 심지(Heavy Buckram)를 필수로 적용한다.
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프리미엄 스트릿 웨어 (High-end Streetwear):
- New Era, Mitchell & Ness 등 글로벌 브랜드의 시그니처 라인업이다. 조절형 모자보다 제작 단가가 약 20~30% 높게 책정되는데, 이는 사이즈별 재고 관리 비용과 봉제 공정의 난이도 때문이다.
- 브랜드의 정체성을 나타내는 내부 테이핑(Taping)에 실크스크린 인쇄나 승화 전사를 적용하여 심미적 가치를 높인다.
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군사 및 제복 (Military & Uniform):
- 정모 및 근무모: 사이즈 조절 장치가 노출되는 것은 군사 예절상 '비정격'으로 간주되는 경우가 많아, 깔끔한 외관의 피티드 구조를 채택한다.
- 경찰 및 보안 요원: 장비와의 간섭을 최소화하고 전문적인 인상을 주기 위해 뒷면이 막힌 구조를 선호한다.
¶ 주요 결함 및 기술적 해결 방안 (Troubleshooting)
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치수 정밀도 이탈 (Size Out of Tolerance) - 원인: 패널 합봉 시 시접(Seam Allowance)이 일정하지 않거나, 원단 재단 시 식서(Grain line) 방향 오류로 인한 수축/이완 발생. - 해결: 합봉 공정에 정밀 가이드(Folder/Gauge)를 부착하고, 재단물 번들별로 수축률을 사전 테스트하여 패턴을 보정한다. 전용 사이즈 스틱(Size Stick)으로 매 시간 샘플링 검사를 실시한다. 특히 피티드 제품은 블로킹(Blocking) 후 수축을 고려하여 패턴을 1.5~2% 크게 설계해야 한다.
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크라운 합봉 부위 주름 (Seam Puckering) - 원인: 바늘실 장력 과다 또는 상하 이송(Feed) 불균형. 특히 두꺼운 심지가 부착된 앞 패널과 뒷 패널 결합 시 발생 빈도가 높다. - 해결: 윗실 장력을 120-140g 수준으로 하향 조정하고, 차동 이송(Differential Feed) 기능을 활용하여 원단 밀림을 방지한다. 바늘은 마찰열을 줄여주는 테플론 코팅 바늘을 사용한다.
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챙(Visor) 중심 이탈 및 비대칭 - 원인: 앞 패널의 중심 노치(Notch)와 챙의 중심 마킹 불일치. 봉제 시 작업자의 핸들링 미숙으로 한쪽으로 쏠림 현상 발생. - 해결: 센터 포지셔닝 지그(Jig)를 도입하여 챙을 고정한 상태에서 봉제를 진행한다. 합봉 전 반드시 중심점 일치 여부를 전수 검사한다. 챙 봉제 시에는 18호 이상의 굵은 바늘(DPx17)을 사용하여 바늘 휨 현상을 방지해야 한다.
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스웨트밴드 울렁임 (Sweatband Waviness) - 원인: 곡선 형태의 크라운 하단과 직선 형태의 밴드를 결합할 때 발생하는 이송 속도 차이. - 해결: 실린더 베드(Cylinder Bed) 재봉기를 사용하여 곡선 봉제의 용이성을 확보하고, 밴드 부착 시 약 2~3%의 텐션을 주어 울음 현상을 방지한다. 밑실 장력을 평소보다 5gf 정도 높게 설정하면 밴드가 들뜨는 것을 막을 수 있다.
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아일렛(Eyelet) 주위 원단 미어짐 및 올 풀림 - 원인: 아일렛 펀칭 칼날의 마모 또는 스티치 밀도 부족. 심지와 원단 사이의 접착 불량. - 해결: Juki MEB-3200SS 등 전용기의 칼날 상태를 정기 점검하고, 스티치 밀도를 10% 상향 조정한다. 자수 공정에서 아일렛을 처리할 경우, 지그재그 스티치(Zig-zag stitch)의 폭을 2.0mm 이상으로 설정하여 원단을 확실히 물어주어야 한다.
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탑 버튼(Top Button) 탈락 및 위치 이탈 - 원인: 6개 패널이 모이는 정점의 두께 과다로 인한 클린칭(Clinching) 불량. - 해결: 합봉 정점 부위의 시접을 'V'자 형태로 노칭(Notching) 처리하여 두께를 줄이고, 전용 에어 프레스기를 사용하여 일정한 압력(약 5kg/cm²)으로 고정한다.
¶ 품질 검사 기준 (QC Standard)
- 내부 둘레 측정: 전용 모자 사이즈 스틱(Hat Size Stick)을 사용하여 측정하며, 허용 오차는 ±2mm(1/16인치) 이내여야 한다. 피티드 캡은 조절이 불가능하므로 이 기준이 가장 엄격하다.
- 대칭성 검사: 모자를 정면에서 보았을 때 챙의 수평도, 앞 패널 자수의 중앙 정렬, 탑 버튼의 위치가 완벽한 대칭을 이루어야 한다. 챙의 좌우 길이는 ±1mm 오차만 허용한다.
- 스티치 일관성: 테이핑(Taping) 부위의 스티치가 끊기거나 건너뛰는 현상(Skip Stitch)이 없어야 하며, 인치당 땀수가 전 구간 일정해야 한다. 특히 6개 패널이 만나는 정점(Apex)의 스티치 마감이 깨끗해야 한다.
- 형태 복원력: 압력을 가해 눌렀을 때 심지(Buckram)의 꺾임 없이 원래 형태로 복원되는지 확인한다. 10회 반복 압착 테스트 후 형태 변형률이 5% 미만이어야 한다.
- 색차(Color Shade) 검사: 6개 패널 간의 미세한 색상 차이가 없는지 D65 표준 광원 아래에서 검사한다. (5단계 그레이 스케일 기준 4급 이상 요구)
¶ 공장 실무 은어 및 국가별 용어
| 언어 | 용어 | 현장 의미 |
|---|---|---|
| 한국어 (KR) | 피티드 | 뒷부분이 막힌 구조를 통칭하는 기술 용어. |
| 한국어 (KR) | 구리메 | 일본어 '쿠리(刳리)'에서 유래. 모자의 곡선 시접 부위 또는 그 처리를 의미. |
| 한국어 (KR) | 도매 | 바택(Bartack) 또는 되박음질을 의미하며, 챙 연결부 보강 시 사용. |
| 일본어 (JP) | 젠페이 (全閉) | '완전히 닫힘'을 뜻하며, 피티드 캡의 구조를 지칭함. |
| 일본어 (JP) | 시아게 (仕上げ) | 최종 마무리 공정(다림질, 실밥 제거, 형태 잡기). |
| 베트남어 (VN) | Nón bít đuôi | '꼬리가 막힌 모자'. 현장 작업자들이 피티드 캡을 부르는 가장 흔한 명칭. |
| 베트남어 (VN) | May diễu | 스티치(Stitching) 공정, 특히 챙 위의 장식 스티치를 의미함. |
| 중국어 (CN) | 全封闭 (Quán fēngbì) | 피티드 구조를 뜻하는 정식 명칭. |
| 중국어 (CN) | 打枣 (Dǎ zǎo) | 바택(Bartack) 공정을 의미하며, 주로 탑 버튼 부근 보강 시 사용. |
¶ 장비 세팅 및 공정 가이드
- 장력 최적화: 피티드 캡은 형태 유지가 핵심이므로 일반 의류보다 약 15~20% 높은 장력을 설정하되, 원단이 우는 '퍼커링' 임계점 직전까지 세팅한다. Towa 장력계 기준 밑실 30gf가 골든 스탠다드이다.
- 바늘 선택: 6겹의 원단과 두꺼운 심지가 겹치는 '크로스 심(Cross Seam)' 부위 통과 시 바늘 파손을 막기 위해 DP×17 18호 이상의 강성 바늘을 사용한다. 바늘 끝 모양은 원단 조직을 끊지 않는 'Ball Point'를 권장한다.
- 노루발 압력: 원단 두께가 급격히 변하는 구간(챙 합봉부 등)에서는 노루발 압력을 높여 이송 불량을 방지하고, 평탄 구간에서는 압력을 낮춰 원단 손상을 줄인다. (약 3.5kgf ~ 5.0kgf 권장)
- 이송 톱니(Feed Dog) 세팅: 고중량 원단 사용 시 4열 톱니를 사용하여 밀림을 방지하고, 톱니 높이는 0.8mm~1.0mm로 세팅하여 원단 손상을 최소화한다. 톱니의 경사도를 뒤쪽을 약간 높게(0.1mm) 설정하면 이송력이 향상된다.
¶ 공정 흐름도 (Manufacturing Process)
¶ 관련 항목 및 구성 요소
- 심지 (Buckram): 크라운의 전면 형태를 유지하기 위해 사용되는 빳빳한 직물. 피티드 캡의 '각'을 결정하는 핵심 요소로, 주로 수용성 풀이 먹여진 캔버스 조직을 사용한다. 최근에는 세탁 후에도 형태가 유지되는 수지 가공 심지가 선호된다.
- 테이핑 (Taping): 패널 사이의 시접을 덮어주는 좁은 테이프(약 12~15mm)로, 브랜드 로고가 인쇄되기도 하며 사이즈 변형을 방지하는 골조 역할을 한다. 테이핑 봉제 시 장력이 너무 강하면 모자 둘레가 작아지므로 주의해야 한다.
- 스웨트밴드 (Sweatband): 모자 안쪽 테두리에 부착되는 띠. 피티드 캡에서는 이 밴드의 원주 길이가 최종 제품 사이즈를 결정하므로, 밴드 봉제 시 이송 속도 제어가 매우 중요하다. 면 트윌이나 기능성 흡습속건 소재가 주로 쓰인다.
- 탑 버튼 (Top Button/Squatchee): 6개 패널이 모이는 꼭짓점을 고정하고 마감하는 금속 또는 플라스틱 부품. 원단으로 감싸져 있으며 전용 프레스기로 압착한다. 피티드 제품은 이 버튼의 위치가 정중앙에서 1mm만 벗어나도 불량으로 간주된다.
¶ 대체 기법 및 소재 비교 분석
| 구분 | 피티드 (Fitted) | 조절형 (Adjustable) | 스트레치 핏 (Stretch-fit) |
|---|---|---|---|
| 사이즈 조절 | 불가능 (정밀 사이즈 생산) | 가능 (스냅/스트랩) | 부분 가능 (신축성 밴드) |
| 후면 구조 | 폐쇄형 (Closed) | 개방형 (Open) | 폐쇄형 (Closed) |
| 형태 안정성 | 최상 (고중량 심지 사용) | 중 (유연한 구조) | 상 (신축성 원단 결합) |
| 제조 난이도 | 높음 (공차 ±2mm 이내) | 보통 | 높음 (신축률 계산 필요) |
| 주요 소재 | 울 혼방, 폴리 트윌 | 코튼 캔버스, 나일론 | 스판덱스 혼방 폴리 |
| 선택 이유 | 프리미엄 이미지, 완벽한 피팅 | 범용성, 재고 관리 용이 | 편안한 착용감, 사이즈 통합 |
¶ 국가별 생산 관리 특이점 (KR / VN / CN)
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한국 (South Korea):
- 주로 고부가가치 샘플 제작 및 소량 프리미엄 오더를 담당한다.
- 특징: 숙련된 기술자에 의한 '핸드 필(Hand feel)' 중심의 품질 관리가 강점이며, 복잡한 자수와 결합된 피티드 캡 생산에 최적화되어 있다.
- 장비 선호: Juki 및 Brother 최신 전자 재봉기(S-7300A 등)를 선호하며, 자동 사절 및 디지털 장력 제어를 적극 활용한다.
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베트남 (Vietnam):
- 글로벌 브랜드(New Era 등)의 대량 생산 기지 역할을 수행한다.
- 특징: ISO 품질 관리 시스템이 엄격히 적용되며, 공정별 분업화가 매우 세분화되어 있다.
- 실무: 피티드 생산 시 라인 밸런싱(Line Balancing)을 위해 챙 합봉 전용 지그와 자동 아일렛기를 대량 운용한다. 생산 라인당 일일 목표 수량(Target) 관리가 매우 철저하다.
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중국 (China):
- 원부자재 수급의 이점을 바탕으로 중저가부터 고가 라인까지 폭넓게 생산한다.
- 특징: 자체 제작한 특수 폴더(Folder)와 게이지(Gauge) 활용 능력이 뛰어나며, 생산 속도(SPM)가 타 국가 대비 높게 설정되는 경향이 있다.
- 실무: 피티드 캡 생산 시 원가 절감을 위해 로컬 브랜드 재봉기(Jack, Hikari 등)와 일본산 핵심 부품을 혼용하여 세팅한다. 광둥성 지역의 모자 전문 클러스터는 세계 최대 규모의 부자재 시장을 보유하고 있다.
¶ 소재별 봉제 특성 및 주의사항
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울 혼방 (Wool Blend):
- 특성: 두껍고 복원력이 좋으나 열에 취약하다.
- 주의: 프레싱(Pressing) 시 온도가 너무 높으면 원단이 번들거리는 '샤이닝(Shining)' 현상이 발생하므로 140~150℃ 이하에서 스팀 위주로 작업해야 한다. 다림질 시 전용 헝겊(Pressing Cloth) 사용이 필수적이다.
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폴리에스터 트윌 (Polyester Twill):
- 특성: 내구성이 강하고 수축이 적어 MLB 선수용으로 선호된다.
- 주의: 바늘 열에 의해 원단이 녹아내리는 '멜팅(Melting)' 현상이 발생할 수 있으므로, 고속 봉제 시 바늘 냉각 장치(Needle Cooler)나 실리콘 오일 공급 장치를 사용한다. 실리콘 오일은 점도 100cs 이하의 투명한 제품을 사용해야 원단 오염을 막을 수 있다.
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고중량 캔버스 (Heavy Canvas):
- 특성: 빈티지한 느낌을 주나 봉제 저항이 매우 크다.
- 주의: 땀 건너뜀(Skip Stitch) 방지를 위해 바늘 타이밍을 약간 늦게(Late Timing) 세팅하고, 노루발 압력을 최대치로 높여 이송력을 확보한다. 캔버스 특유의 두께 때문에 실 끊어짐이 잦을 수 있으므로 바늘 구멍(Eye)이 큰 바늘을 선택한다.
¶ 실전 트러블슈팅 노하우: "이런 증상이면 여기를 확인하라"
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증상: 모자 꼭대기(Top)가 뾰족하게 솟아오름
- 진단: 6개 패널이 모이는 정점의 시접이 너무 두껍거나, 테이핑 시작점이 정중앙에서 어긋남.
- 조치: 합봉 시 정점 부위의 시접을 'V'자 형태로 미세하게 깎아내거나(Notching), 테이핑 시 정점을 눌러주는 전용 프레스 지그를 사용한다. 블로킹 공정에서 정점 부위에 강한 압력을 가해 평탄화한다.
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증상: 착용 시 한쪽 관자놀이 부위가 남음
- 진단: 좌우 패널의 곡률(Curve)이 비대칭으로 봉제됨. 주로 작업자가 한쪽 방향으로만 원단을 밀어 넣을 때 발생.
- 조치: 좌우 패널 합봉 시 '매칭 마크(Matching Mark)'를 3군데 이상 설정하여 봉제 중 원단 밀림을 실시간으로 확인한다. 우측 패널 봉제 시와 좌측 패널 봉제 시의 이송 톱니 압력을 동일하게 유지한다.
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증상: 스웨트밴드 안쪽 실밥이 터짐
- 진단: 착용자가 모자를 쓸 때 발생하는 인장력을 봉사가 견디지 못함. (본봉 301 스티치의 신축성 한계)
- 조치: 스웨트밴드 부착 공정을 본봉(301)에서 이중 사슬 스티치(401)로 변경하여 신축 대응력을 높이거나, 신축성이 있는 코아사를 사용한다. 땀수를 1인치당 12땀 이상으로 촘촘하게 설정하는 것도 도움이 된다.
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증상: 챙(Visor) 스티치 간격이 일정하지 않음
- 진단: 챙 내부의 플라스틱(PE Board) 경도 때문에 이송 톱니가 미끄러짐.
- 조치: 상하 동시 이송(Walking Foot) 재봉기를 사용하거나, 챙 전용 자동 스티치기(Automatic Visor Stitching Machine)를 도입하여 물리적 이송력을 강제한다. 톱니의 마모 상태를 주 1회 이상 점검한다.
¶ 부록: 사이즈 변환 및 공차 관리표
| 피티드 사이즈 | 머리 둘레 (인치) | 머리 둘레 (cm) | 허용 공차 (±) | 현장 재단 치수(추천) |
|---|---|---|---|---|
| 7 | 22 | 55.8 | 2mm | 56.8cm |
| 7 1/8 | 22 3/8 | 56.8 | 2mm | 57.8cm |
| 7 1/4 | 22 3/4 | 57.7 | 2mm | 58.7cm |
| 7 3/8 | 23 1/8 | 58.7 | 2mm | 59.7cm |
| 7 1/2 | 23 1/2 | 59.6 | 2mm | 60.6cm |
| 7 5/8 | 23 7/8 | 60.6 | 2mm | 61.6cm |
| 7 3/4 | 24 1/4 | 61.5 | 2mm | 62.5cm |
| 8 | 25 | 63.5 | 3mm | 64.5cm |
참고: 위 수치는 세탁 전 완제품 상태의 내부 둘레 기준이며, 원단 수축률에 따라 재단 패턴은 위 수치보다 1~2% 크게 설계되어야 한다. 특히 울 소재의 경우 블로킹 공정에서의 수축이 크므로 주의를 요한다.
¶ 유지보수 및 보관 가이드
피티드 캡은 형태가 고정되어 있으므로 보관 시 적재(Stacking) 방식이 중요하다. 1. 적재: 모자 내부에 종이 충전재(Crown Shaper)를 넣고, 크라운이 눌리지 않도록 수직으로 쌓아 보관한다. 2. 세탁: 기계 세탁은 절대 금지하며, 오염 부위만 중성세제를 묻힌 부드러운 솔로 닦아낸 후 전용 블로킹 폼(Form)에 씌워 자연 건조한다. 3. 습도 관리: 고중량 심지(Buckram)는 습기에 취약하여 형태가 무너질 수 있으므로, 상대습도 50% 이하의 건조한 곳에 보관한다.
¶ 기술적 제언 (Technical Advice)
고품질 피티드 캡 생산을 위해서는 '사이즈 스틱의 표준화'가 선행되어야 한다. 한국, 베트남, 중국 공장 간의 사이즈 스틱 눈금이 미세하게 다른 경우가 빈번하므로, 본사에서 검증된 마스터 사이즈 스틱을 각 공장에 배포하여 교정(Calibration) 주기를 설정해야 한다. 또한, 최종 블로킹 공정에서의 스팀 압력(4~6 bar)과 냉각 시간(10초 이상)을 엄격히 준수할 때 비로소 피티드 캡 특유의 견고한 실루엣이 완성된다.
¶ 추가 현장 노하우: 바늘 타이밍과 이송 톱니 조정
피티드 캡의 6개 패널이 만나는 정점(Apex)은 원단과 심지, 테이핑이 겹쳐져 최대 12겹 이상의 두께가 형성된다. 이 구간에서 바늘 부러짐이나 땀 건너뜀을 방지하기 위한 기술적 세팅은 다음과 같다.
- 바늘 타이밍(Needle Timing): 표준보다 약 0.5mm 정도 늦게(Late) 세팅하여 바늘이 가장 깊게 내려갔을 때 루퍼(Looper)나 가마(Hook)가 실을 챌 수 있는 충분한 루프 공간을 확보한다.
- 이송 톱니 높이: 두꺼운 구간 통과 시 원단이 밀리지 않도록 톱니 높이를 1.1mm까지 상향 조정하되, 얇은 원단 사용 시에는 다시 0.8mm로 낮춰 원단 손상을 방지한다.
- 실리콘 오일 활용: 고속 봉제 시 바늘 열로 인한 실 끊어짐을 방지하기 위해 바늘실에 실리콘 오일을 도포하는 '실 가이드 오일러' 설치를 권장한다. 이는 특히 폴리에스터 100% 소재의 피티드 캡 생산 시 필수적이다.
¶ 국가별 공장 라인 구성의 차이
- 한국 공장: 1인 다공정 시스템을 선호한다. 한 명의 숙련공이 크라운 합봉부터 테이핑까지 책임지는 구조로, 품질의 일관성이 높으나 대량 생산에는 불리하다.
- 베트남 공장: 철저한 모듈 시스템(Module System)을 적용한다. 앞 패널 합봉, 뒷 패널 합봉, 사이드 합봉 등으로 공정을 쪼개어 숙련도가 낮은 작업자도 투입 가능하게 하며, 최종 합봉 라인에만 최고 숙련자를 배치한다.
- 중국 공장: 자동화 설비 비중이 매우 높다. 자동 챙 봉제기, 자동 아일렛기 등을 적극 도입하여 인건비 상승에 대응하며, 공정 간 이동을 컨베이어 벨트로 자동화하는 추세이다.
¶ 원단 수축률 계산 및 패턴 보정 실무
피티드 캡은 조절 장치가 없으므로 원단 수축률 계산이 설계의 80%를 차지한다. 1. 테스트: 원단을 50cm x 50cm 크기로 재단하여 실제 블로킹 온도(150°C)와 압력으로 프레싱한다. 2. 측정: 프레싱 전후의 치수 변화를 측정하여 수축률(%)을 산출한다. 3. 보정: 만약 수축률이 1.5%라면, 7 1/4 사이즈(57.7cm) 제작 시 패턴의 둘레 치수를 58.6cm로 설계해야 블로킹 후 정확한 사이즈가 산출된다. 이 계산이 틀리면 전량 불량으로 이어지므로 생산 전 반드시 'Pre-production Sample'의 사이즈를 전수 검사해야 한다.