폼패딩 (Foam Padding / mút xốp / クッション材)
¶ 개요 (Introduction)
폼패딩(Foam Padding)은 가방, 의류, 신발, 자동차 시트 및 각종 산업용 봉제 제품의 내부 구성 요소 사이에 삽입되는 고분자 완충재를 통칭한다. 주요 목적은 외부 충격으로부터의 내용물 보호(Protection), 제품의 입체적 형태 유지(Shape Retention), 사용자의 신체 접촉 부위 압력 분산 및 착용감 향상(Comfort)이다. 소재의 밀도(Density), 경도(Hardness), 복원력(Resilience)에 따라 제품의 최종 등급과 내구성이 결정되는 핵심 부자재이다.
물리적 메커니즘 관점에서 폼패딩은 수많은 미세 기공(Cells) 내부에 갇힌 공기의 압축과 복원을 통해 에너지를 흡수한다. 이는 단순한 섬유 충전재(Fiberfill/Cotton Padding)가 섬유 간의 마찰과 엉킴으로 부피를 유지하는 것과는 차별화되는 특성이다. 폼패딩은 하중이 제거되었을 때 원래의 형태로 돌아오려는 복원력이 매우 뛰어나며, 이는 제품의 '에지(Edge)'와 '각'을 살려주는 구조적 뼈대 역할을 수행한다.
산업 현장에서 폼패딩의 선택은 제품의 시장 포지셔닝을 결정한다. 저가형 에코백에는 얇은 PE 폼이 사용되지만, 고가의 테크니컬 백팩이나 카메라 가방에는 다층 구조(Multi-layer)의 EVA와 PU 폼이 혼용된다. 대체 기법인 '부직포 보강'이나 '솜 퀼팅'과 비교했을 때, 폼패딩은 일정한 두께 유지력과 방수성, 그리고 정밀한 재단(Die-cutting)이 가능하다는 압도적인 장점을 가진다. 반면, 통기성이 부족하고 봉제 시 바늘 열에 취약하며, 부피로 인한 물류비 상승이라는 단점이 있어 설계 단계에서 밀도와 두께의 정밀한 계산이 요구된다.
¶ 정의 및 소재 특성 (Definition & Material Properties)
폼패딩은 주로 폴리우레탄(PU), 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA), 폴리에틸렌(PE) 등의 고분자 화합물을 발포시켜 만든 다공질 소재로, 기포의 구조에 따라 두 가지로 분류된다.
- 독립 기포(Closed-cell): 기포가 각각 독립되어 있어 수분 흡수가 적고 단열 및 충격 흡수력이 뛰어나다. (예: PE 폼, EVA 폼, Neoprene). 물리적 강도가 높고 형태 안정성이 우수하여 가방의 각을 잡는 용도로 주로 사용된다.
- 연속 기포(Open-cell): 기포가 서로 연결되어 공기 투과성이 좋고 부드러우나 충격 흡수력은 상대적으로 낮다. (예: PU 스폰지, 메모리폼). 주로 의류의 패딩이나 신발의 텅(Tongue) 부위 등 유연성이 필요한 곳에 사용된다.
물리적·기계적 작동 원리: 봉제 시 바늘이 폼을 관통할 때, 폼의 탄성으로 인해 바늘 구멍이 일시적으로 확장되었다가 바늘이 빠져나간 후 수축하며 실을 강하게 움켜쥐는 현상이 발생한다. 이는 일반 직물 봉제보다 실의 장력 변화가 심하게 나타나는 원인이 된다. 특히 고밀도 EVA 폼의 경우, 바늘과의 마찰 면적이 넓어 순식간에 200°C 이상의 마찰열이 발생하며, 이는 폼의 미세 용융(Melting)을 유발하여 바늘 눈(Eye)을 막거나 실 끊어짐의 직접적인 원인이 된다.
역사적 배경 및 산업적 변천: 초기 봉제 산업에서는 천연 고무(Latex)나 말총, 두꺼운 펠트가 완충재로 사용되었다. 1940년대 폴리우레탄(PU) 발포 기술의 상용화와 1970년대 EVA 소재의 보급은 봉제 제품의 경량화와 대량 생산을 가능케 했다. 특히 스포츠 브랜드(Nike, Adidas 등)의 신발 중창 및 가방 어깨끈 기술 발전은 폼패딩의 고밀도화와 다층 합포 기술의 비약적인 발전을 이끌었다.
국가별 현장 인식 차이: * 한국(KR): '합포' 퀄리티에 매우 엄격하며, 폼의 '복원력'과 '터치감'을 품질의 척도로 삼는다. 주로 안산, 시흥 등지의 전문 합포 공장에서 고사양 작업을 진행한다. * 베트남(VN): 'Mút(무)'이라고 통칭하며, 대규모 신발 및 가방 공장을 중심으로 표준화된 공정을 선호한다. 습도가 높은 기후 특성상 폼의 가수분해(Hydrolysis) 방지를 위한 보관 관리에 집중한다. * 중국(CN): 'Paomian(파오미엔)' 시장이 매우 거대하며, 전 세계 폼 공급의 중심지이다. 저밀도 PE부터 고사양 특수 폼까지 선택의 폭이 넓으며, 현장에서는 생산 속도(Efficiency)를 최우선으로 하여 고속 봉제 시 발생하는 열 문제를 해결하기 위한 실리콘 오일 사용이 보편화되어 있다.
¶ 기술 사양표 (Technical Specifications)
| 항목 | 세부 사양 | 비고 |
|---|---|---|
| 관련 스티치 분류 | ISO 4915 Class 301 (본봉), Class 401 (체인) | 301은 일반 조립, 401은 신축성 대응 |
| 권장 기계 유형 | 상하이송 재봉기 (Walking Foot / Unison Feed) | 두께 대응 및 밀림 방지 필수 |
| 주요 권장 모델 | Juki LU-1508NH, LU-2810, Seiko LSW-8BL, Adler 867 | 고부하 작업용 글로벌 표준 모델 |
| 바늘 시스템 | DP×17 (18# ~ 23#), DI×3 (가죽 혼용 시) | 소재 두께 및 밀도에 따라 선택 |
| 표준 SPI | 6 ~ 9 SPI (2.8mm ~ 4.2mm 땀길이) | 고밀도 봉제 시 폼 파손(Perforation) 주의 |
| 실 구성 (Thread) | 바늘실: 20/3 or 30/3 Bonded Nylon, 밑실: 동일 | 인장 강도 및 마찰 저항 확보 |
| 최대 봉제 속도 | 1,800 ~ 2,200 spm | 2,200 spm 초과 시 바늘 열 발생 급증 |
| 실 장력 (Towa 기준) | 윗실: 1.8 ~ 2.8N (180~280g), 밑실: 0.3 ~ 0.6N | 가방용 20/3 실 기준 (현장 최적값) |
| 적합 원단 | Nylon 600D~1680D, Cordura, 합성피혁, Neoprene | 고강도 산업용 원단 위주 |
| 압축 영구 변형률 | ASTM D3574 기준 10% 미만 권장 | 고급형 사양 기준 |
| 경도 범위 | Shore C 15 ~ 45 (가방/신발용 표준) | 용도에 따라 상이 |
¶ 적용 분야 (Applications)
¶ 4.1 가방 및 잡화 (Bags & Accessories)
- 백팩 어깨끈 (Shoulder Straps): 주로 8mm~12mm 두께의 고밀도 EVA 폼을 사용한다. 장시간 하중을 견뎌야 하므로 SPI는 7~8로 설정하여 폼이 잘리는 것을 방지한다. 실은 주로 20/3 본디드 나일론을 사용하여 내구성을 확보한다. 어깨끈의 상단 연결부(Top Attachment)는 하중이 집중되므로 폼을 스키빙(Skiving) 처리하여 본체 봉제 시 두께 단차를 줄이는 것이 핵심 기술이다.
- 등판 패널 (Back Panels): 공기 순환을 위해 에어 메쉬(Air Mesh)와 5mm~8mm PU 폼을 합포하여 사용한다. 인체공학적 패턴을 위해 컴퓨터 재봉기(Pattern Tacker)로 퀼팅 작업을 수행한다. 이때 폼의 밀도가 너무 낮으면 퀼팅 선을 따라 폼이 함몰되어 복원되지 않는 '데드 스팟(Dead Spot)'이 발생할 수 있다.
- 노트북 슬리브 (Laptop Sleeves): 충격 흡수가 핵심이므로 3mm~5mm 고밀도 PE 폼이나 메모리폼을 사용한다. 정밀한 피팅을 위해 스키빙(Skiving) 공정으로 가장자리 두께를 줄여 봉제한다. 최근에는 정밀 기기 보호를 위해 고밀도 SBR(Styrene Butadiene Rubber) 폼을 혼용하기도 한다.
- 가방 바닥재 (Bottom Reinforcement): 형태 유지를 위해 2mm~3mm의 고경도 PE 보드와 3mm PE 폼을 합포하여 사용한다. 바닥면은 마찰이 잦으므로 SPI를 6 정도로 넓게 가져가 봉제선의 인장 강도를 극대화한다.
¶ 4.2 의류 (Apparel)
- 아웃도어/워크웨어: 어깨와 팔꿈치 부위에 3mm~5mm EVA 폼을 삽입하여 보호 기능을 강화한다. 활동성을 위해 폼에 미세한 구멍을 뚫는 타공(Perforation) 공정을 추가하기도 한다. 특히 전술 조끼(Tactical Vest)의 경우, 폼패딩 내부에 방탄 플레이트 삽입을 위한 공간 확보를 위해 10mm 이상의 고밀도 폼이 사용된다.
- 모터사이클 보호복: 팔꿈치, 무릎, 척추 부위에 CE 인증을 받은 특수 충격 흡수 폼(D3O 등)을 삽입한다. 봉제 시에는 폼의 위치가 이탈하지 않도록 강력한 바택(Bar-tack) 공정이 수반된다. 이 부위는 일반 본봉 대신 0번~5번의 매우 굵은 실을 사용하는 헤비듀티(Heavy Duty) 재봉기가 투입된다.
- 스포츠웨어 (Lingerie & Swimwear): 브라 컵(Bra Cups)이나 가슴 보호대에 얇은(2mm~3mm) 고탄성 PU 폼을 사용하며, 무봉제(Bonding) 기법과 혼용되기도 한다. 신축성이 중요한 옆솔기(Side Seam) 부위에는 폼을 얇게 깎아내어 오바로크(Overlock) 처리 시 이질감을 최소화한다.
¶ 4.3 업종별 사양 차이
- 스포츠웨어: 활동성이 중요하므로 얇고 신축성이 있는 PU 폼을 선호하며, SPI는 10~12로 촘촘하게 가져가 부드러운 곡선을 살린다. 주로 50/2 또는 60/3 코아사를 사용하여 유연성을 확보한다.
- 헤비듀티 가방: 내구성이 최우선이므로 고밀도 EVA를 사용하며, SPI는 6~8로 넓게 설정하여 소재의 파손을 최소화한다. 실은 20/3 이상의 굵은 실을 사용하며, Juki LU-2810과 같은 고토크 상하이송 기종이 필수적이다.
- 신발 산업 (Footwear): 텅(Tongue) 부위에는 5mm~8mm의 부드러운 PU 폼을, 발목 칼라(Collar) 부위에는 복원력이 좋은 10mm 이상의 폼을 사용한다. 신발은 곡선 봉제가 많으므로 포스트 베드(Post-bed) 재봉기를 주로 사용한다.
¶ 주요 결함 및 해결 방안 (Troubleshooting)
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폼 밀림 현상 (Foam Shifting)
- 원인: 원단과 폼 사이의 마찰력 차이로 인해 봉제 끝단에서 폼이 밀려 나옴.
- 해결: 상하이송(Walking Foot) 기종을 사용하여 상하 원단을 동시에 이송하고, 노루발 압력을 최적화함. 필요시 임시 고정용 스프레이 접착제 사용. 현장 팁: 노루발 바닥에 테플론 테이프를 부착하면 마찰 저항을 줄일 수 있음.
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바늘 열에 의한 폼 녹음 (Needle Heat Melting)
- 원인: 고속 봉제 시 바늘 마찰열로 인해 PU/EVA 폼이 녹아 바늘 구멍이 커지거나 실이 끊김.
- 해결: 봉제 속도를 2,000 spm 이하로 제한하고, 바늘 냉각 장치(Needle Cooler) 설치 또는 실리콘 오일(Silicone Oil) 도포. 현장 팁: 초경 바늘(Titanium Coated) 사용 검토.
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땀뜀 (Stitch Skipping)
- 원인: 폼의 탄성으로 인해 압착 후 복원되는 과정에서 루프(Loop) 형성을 방해함.
- 해결: 노루발 압력을 높이고, 바늘과 셔틀(Hook) 사이의 간극을 최소화(0.05mm)하도록 조정. 바늘 사이즈를 한 단계 키워 루프 크기를 확보.
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폼 찢어짐 (Foam Tearing/Perforation)
- 원인: 땀수(SPI)가 너무 촘촘하여 봉제선이 절취선 역할을 함.
- 해결: SPI를 6~8 수준으로 넓게 설정하고, 폼의 밀도(Density)를 상향 조정하거나 보강 테이프를 혼용.
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노루발 자국 (Presser Foot Marks)
- 원인: 노루발 압력이 너무 강하거나 폼의 복원력이 낮아 표면에 자국이 남음.
- 해결: 바닥면이 평평한 플라스틱(Teflon) 노루발을 사용하거나 노루발 압력을 미세 조정. 현장 팁: 노루발의 톱니 모양이 없는 'Smooth Foot'으로 교체.
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합포 박리 (Delamination)
- 원인: 접착제 도포 불균일 또는 숙성 시간 부족.
- 해결: 합포기(Laminating Machine)의 온도와 압력을 재설정하고, 재단 전 최소 24시간 이상 숙성(Relaxing) 공정을 거침.
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바늘 눈 막힘 (Needle Eye Clogging)
- 원인: 합포 시 사용된 접착제가 바늘 열에 녹아 바늘 눈에 고착됨.
- 해결: 비점착성 바늘(Anti-adhesive Needle) 사용 및 실 통로에 실리콘 오일 패드 설치.
¶ 품질 검사 기준 (QC Standards)
- 두께 허용 오차 (Thickness Tolerance): 설계 사양 대비 ±0.5mm 이내 (Digital Caliper로 5개 지점 측정).
- 경도 확인 (Hardness Check): Shore A 또는 Shore C 경도계를 사용하여 바이어 승인 샘플과 비교 (일반 EVA 가방용은 15~30도 수준).
- 접착 강도 (Bonding Strength): 원단과 폼 합포 시 박리 테스트(Peel Test)를 통해 1.5kg/inch 이상의 강도 확보 확인.
- 복원력 (Recovery): 90% 이상 압착 후 1분 이내에 원래 두께의 95% 이상으로 복원되는지 확인 (ISO 1856 준용).
- 냄새 및 유해물질: REACH, RoHS, OEKO-TEX Standard 100 준수 여부 (특히 PU 폼의 TVOC 체크).
- 황변 테스트 (Yellowing Test): PU 폼의 경우 UV 노출 테스트(ISO 105-B02)를 통해 변색 등급 확인.
¶ 공장 실무 은어 및 현지 용어
| 언어 | 용어 | 로마자 표기 | 비고 |
|---|---|---|---|
| 한국어 (KR) | 스폰지 | Sponge | 현장에서 폼패딩을 통칭하는 가장 흔한 용어 |
| 한국어 (KR) | 합포 | Happo | 원단과 폼을 본딩(Lamination)하는 공정 |
| 한국어 (KR) | 기리빠시 | Giribasi | 폼 재단 후 남은 자투리 (일본어 잔재) |
| 한국어 (KR) | 도바리 | Dobari | 폼을 감싸서 봉제하는 방식 (미검증 - 현장 관용구) |
| 일본어 (JP) | ウレタン | Urethane | 주로 PU(폴리우레탄) 폼을 지칭 |
| 일본어 (JP) | クッション | Cushion | 완충재 전체를 의미하는 현장 용어 |
| 베트남어 (VN) | Mút | Mut | 폼/스폰지를 의미하는 가장 일반적인 용어 |
| 베트남어 (VN) | Xốp | Xop | 주로 PE 폼이나 스티로폼 계열을 지칭 |
| 베트남어 (VN) | Keo | Keo | 합포 시 사용하는 접착제 |
| 중국어 (CN) | 泡棉 | Pàomián | 폼패딩의 표준 기술 용어 |
| 중국어 (CN) | 海绵 | Hǎimián | 일반적인 스폰지/폼을 의미 |
| 중국어 (CN) | 复合 | Fùhé | 합포(Lamination) 공정을 의미 |
¶ 장비 세팅 가이드 (Mechanic Guide)
- 노루발 교차 상승량 (Alternating Movement): 폼의 두께가 두꺼울수록 내외 노루발의 교차 상승 높이를 높게 설정(최대 5~7mm)하여 단차 부위 통과 시 이송 불량을 방지한다. Juki LU-1508 모델의 경우 상단 다이얼로 조절 가능하다.
- 톱니 높이 (Feed Dog Height): 폼의 두께가 5mm 이상일 경우 톱니 높이를 표준(0.8mm)보다 높은 1.0~1.2mm로 설정하여 강력한 이송력을 확보한다. 단, 폼 바닥면에 톱니 자국이 남지 않도록 주의해야 한다.
- 실 장력 (Thread Tension): 폼이 과도하게 압착되는 것을 방지하기 위해 윗실 장력을 평소보다 10~15% 낮게 설정하여 봉제선이 폼을 파고드는 '골짜기 현상'을 방지한다.
- 바늘 선택: 고밀도 EVA 폼의 경우 바늘 끝이 뾰족한 R 포인트보다 약간의 절삭력이 있는 가죽용 바늘(예: LL 포인트)이 발열을 줄이고 관통력을 높이는 데 유리하다. 하지만 원단이 나일론일 경우 올트임 방지를 위해 정규 R 포인트를 우선 사용한다.
- 타이밍 조정 (Timing): 폼 봉제 시에는 바늘이 최하점에서 상승할 때 루프가 늦게 형성되는 경향이 있으므로, 셔틀(Hook)의 타이밍을 표준보다 아주 미세하게(0.1mm 정도) 빠르게 설정하면 땀뜀을 줄일 수 있다.
- 노루발 압력 (Presser Foot Pressure): 폼의 두께가 두꺼울수록 압력을 높여야 하지만, 너무 높으면 폼의 기공이 파괴되어 복원되지 않으므로 '최소한의 이송 가능 압력'을 찾는 것이 기술자의 숙련도이다.
¶ 공정 흐름도 (Process Flowchart)
¶ 관련 항목 (Related Items)
- EVA (Ethylene-vinyl acetate): 고탄성, 저온 유연성이 우수한 고급 가방용 폼 소재.
- PE Foam (Polyethylene Foam): 가볍고 저렴하며 주로 저가형 가방 보강재로 사용되는 독립 기포 폼.
- Lamination (합포): 열 또는 접착제를 사용하여 원단과 폼을 결합하는 공정.
- Walking Foot (상하이송): 두꺼운 폼이나 미끄러운 원단을 봉제할 때 필수적인 재봉기 이송 방식.
- Binding (바인딩): 폼의 단면이 노출되는 부위를 테이프로 감싸 마감하는 공정.
- Skiving (스키빙): 봉제 시 두께를 줄이기 위해 폼의 가장자리를 깎아내는 공정.
- SBR (Styrene Butadiene Rubber): 네오프렌의 저가형 대체재로 사용되는 고밀도 합성 고무 폼.
- Memory Foam (Viscoelastic PU): 하중 제거 후 천천히 복원되는 특성을 가진 충격 흡수용 폼.
¶ 소재별 봉제 적합성 비교 데이터
| 소재명 | 봉제 난이도 | 주요 이슈 | 권장 바늘 | 복원력 | 밀도 범위 (kg/m³) |
|---|---|---|---|---|---|
| Soft PU | 하(Easy) | 땀뜀, 밀림 | DPx17 18# | 우수 | 15 ~ 35 |
| Hard EVA | 상(Hard) | 바늘 열, 폼 찢어짐 | DPx17 22# (LL) | 매우 우수 | 50 ~ 120 |
| PE Foam | 중(Normal) | 영구 압착 자국 | DPx17 19# | 보통 | 25 ~ 45 |
| Memory Foam | 중(Normal) | 이송 불균일 | DPx17 20# | 지연 복원 | 40 ~ 80 |
| Neoprene | 중(Normal) | 원단 신축성 대응 | DPx17 18# (KN) | 우수 | 150 ~ 250 |
| SBR Foam | 상(Hard) | 고무 마찰 저항 | DPx17 21# (TF) | 우수 | 100 ~ 200 |
¶ 실전 트러블슈팅 노하우 (Senior Technician Tips)
- "골짜기 현상" 발생 시: 윗실 장력만 줄이지 말고, 밑실 보빈 케이스의 장력을 평소보다 20% 더 풀어준 뒤 윗실을 맞추면 폼의 눌림이 훨씬 덜하다.
- 두꺼운 폼의 코너 봉제: 코너에서 바늘이 폼에 박힌 상태로 노루발을 들었을 때 폼이 튀어 오르면 땀뜀이 발생한다. 이때는 노루발 압력을 평소보다 2~3바퀴 더 조여 폼을 확실히 눌러줘야 한다.
- 합포 원단의 '우라(안감)' 울음 현상: 폼과 안감을 합포할 때 안감의 텐션이 폼보다 높으면 봉제 후 안감이 쭈글쭈글해진다. 합포 시 안감은 최대한 무장력(Zero Tension) 상태로 공급해야 한다.
- 바늘 열 해결의 최후 수단: 실리콘 탱크가 없다면, 실 타래(Cone) 상단에 실리콘 스프레이를 직접 분사하거나, 바늘대에 작은 스폰지를 감고 실리콘 오일을 적셔 실이 통과하게 만드는 '현장식 루브리케이터'를 설치한다.
- 정전기 방지: 건조한 겨울철 PE 폼 재단 시 정전기로 인해 폼이 기계에 달라붙는 경우, 이온화 장치(Ionizer)를 설치하거나 바닥에 접지 체인을 설치하여 해결한다.
- 스키빙(Skiving) 각도 조절: 폼을 깎아낼 때 각도가 너무 가파르면 봉제 시 턱이 생기고, 너무 완만하면 보강 효과가 떨어진다. 통상 15~20도 각도로 끝을 0.5mm까지 깎는 것이 표준이다.
- 바늘 눈 막힘 방지: 합포용 접착제가 덜 말랐을 때 봉제하면 바늘 눈이 즉시 막힌다. 급한 샘플 작업 시에는 바늘에 직접 실리콘 구리스를 살짝 발라주면 일시적인 효과가 있다.
¶ 환경 및 지속 가능성 (Sustainability)
최근 글로벌 브랜드(Nike, Patagonia 등)를 중심으로 재활용 폼(Recycled Foam) 사용이 의무화되고 있다. * GRS (Global Recycled Standard): 재활용 폴리우레탄 및 EVA 사용 비중을 증명하는 인증. * Bio-based Foam: 석유 화학 원료 대신 옥수수나 사탕수수 추출물을 활용한 친환경 폼의 도입이 가속화되고 있다. 봉제 시 일반 폼보다 열에 더 취약할 수 있으므로 저온 봉제 세팅이 필수적이다. * 폐기물 관리: 폼 재단 후 발생하는 '기리빠시(자투리)'는 분쇄하여 다시 폼 블록으로 만드는 'Rebonded Foam' 공정으로 재활용된다.
¶ 보관 및 관리 (Storage & Handling)
- 자외선 차단: PU 폼은 직사광선 노출 시 황변(Yellowing) 및 경화 현상이 발생하므로 반드시 암소 보관해야 한다.
- 습도 관리: 베트남 등 고온다습한 지역에서는 폼의 가수분해를 방지하기 위해 상대습도 60% 이하를 유지해야 한다. 특히 폴리에스테르계 PU 폼은 습기에 매우 취약하다.
- 적재 제한: 폼 롤(Roll)을 너무 높게 쌓으면 하단부 폼이 영구 압착되어 두께 불량의 원인이 된다. 최대 3단 이하 적재를 권장하며, 장기 보관 시 롤을 세워서 보관하는 것이 유리하다.
- 선입선출 (FIFO): 폼은 생산 후 시간이 지날수록 경도가 미세하게 변하므로 반드시 생산 로트(Lot)별로 선입선출 관리를 해야 한다.
¶ 관련 표준 규격 (Standard Specifications)
- ISO 3386: 연질 발포 고분자 재료의 압축 응력-변형 특성 결정.
- ASTM D3574: 유연한 세포질 재료(슬래브, 접합 및 성형 우레탄 폼)에 대한 표준 시험 방법.
- KS M 6672: 연질 폴리우레탄 폼 시험 방법.
- ISO 1856: 연질 발포 고분자 재료의 압축 영구 변형 결정.