고밀도 나염(High Density Printing, 이하 HD 나염)은 스크린 인쇄 기법의 최상위 기술로, 특수 고점도 졸(Plastisol) 잉크와 초후막 제판(Emulsion/Capillary Film) 기술을 결합하여 인쇄 면을 수직으로 높게 쌓아 올려 3D 입체 효과를 구현하는 고급 가공 방식입니다. 일반적인 나염이 원단 섬유 사이로 잉크를 침투시키거나 얇은 피막을 형성하는 것과 달리, HD 나염은 인쇄 단면이 수직으로 깎아지른 듯한 '벽(Wall)'을 형성하며 보통 0.5mm에서 최대 3mm 이상의 두께감을 가집니다.
본 공정은 자수(Embroidery)가 표현하기 힘든 미세한 직선과 날카로운 모서리를 완벽하게 구현할 수 있어, 프리미엄 스트릿 브랜드의 로고나 모자의 전면 장식에 필수적으로 사용됩니다. 봉제 공정 측면에서는 ISO 4915 스티치 분류에 직접 해당하지는 않으나, 인쇄된 부위의 두께와 경도로 인해 후속 봉제 공정(Assembly)에서 바늘 파손, 실 끊어짐, 원단 우는 현상(Puckering)을 유발할 수 있으므로 기술적 연계 관리가 매우 중요합니다.
HD 나염은 잉크의 '표면 장력'과 '요변성(Thixotropy)'을 극대화하여 활용합니다. 고점도 잉크가 두꺼운 제판의 구멍(Aperture)을 통과할 때, 스퀴지의 전단 응력(Shear Stress)에 의해 일시적으로 점도가 낮아져 원단에 안착된 후, 스크린이 떨어지는 순간(Snap-off) 다시 점도가 급상승하여 형태를 유지합니다. 이때 제판의 두께(Micron)가 인쇄물의 수직 벽면 높이를 결정하는 거푸집 역할을 수행합니다.
유사 기법과의 차이점:
* 발포 나염(Puff Printing): 잉크 내부의 발포제가 열에 의해 팽창하여 부풀어 오르는 방식으로, 경계선이 둥글고 표면이 스펀지처럼 부드럽습니다. 반면 HD 나염은 기계적으로 쌓아 올리기 때문에 경계가 날카롭고 단단합니다.
* 실리콘 나염(Silicone Printing): HD와 외관은 유사하나, 실리콘 특유의 고탄성과 내열성을 가집니다. HD 졸 나염보다 단가가 높고 작업 공정이 까다롭지만, 기능성 스포츠웨어의 극심한 신축성을 견디기 위해 선택됩니다.
| 항목 |
세부 사양 및 기준치 |
비고 |
| 공정 분류 |
스크린 인쇄 (Screen Printing / 3D Effect) |
장식 가공 카테고리 |
| 주요 잉크 타입 |
High Viscosity Plastisol Ink (Non-Phthalate) |
실리콘 베이스 가능 |
| 스크린 메쉬 (Mesh) |
80 - 110 mesh/inch (Stainless Steel Mesh 권장) |
잉크 투과율 및 장력 유지 |
| 스크린 장력 |
25 - 35 N/cm |
저장력 시 이미지 왜곡 발생 |
| 제판 두께 (Emulsion) |
200 - 1,000 microns (Capillary Film 사용) |
수직 벽면 형성의 핵심 |
| 주요 설비 모델 |
M&R Challenger III, MHM S-Type Xtreme, ROQ NEXT |
자동 회전식 인쇄기 |
| 건조 온도 (Curing) |
150°C - 165°C (300°F - 330°F) |
심부 온도(Core Temp) 기준 |
| 스퀴지 경도 |
60/90/60 Triple Durometer (Triple Layer) |
강한 압력과 형태 유지용 |
| 스퀴지 각도 |
85° - 90° (수직에 가깝게 설정) |
잉크 충진(Filling) 목적 |
| 오프 컨택 (Off-contact) |
3.0mm - 6.0mm |
일반 나염(1.5mm)보다 높게 설정 |
| 적합 원단 |
20수 이상 중량 면, 폴리, 캔버스, 네오프렌 |
얇은 원단은 수축/컬링 주의 |
- 모자 (Headwear): 베이스볼 캡(Snapback)의 전면 패널. 6패널 캡의 앞 중심 봉제선(Center Seam)을 타고 넘는 디자인 시 자수보다 이질감이 적습니다.
- 의류 (Apparel): 헤비 웨이트 후드, 맨투맨의 가슴 로고. 조거 팬츠의 사이드 심(Side Seam) 배치.
- 스포츠웨어: 컴프레션 웨어의 기능적 라인. 축구 유니폼 엠블럼.
- 봉제 시 주의사항: HD 나염 부위를 가로지르는 봉제가 필요할 경우, 일반적인 ISO 101(체인 스티치)보다는 ISO 301(본봉)이 안정적이며, 바늘은 14번(90호) 이상의 SES(Light Ball Point) 타입을 사용하여 인쇄막 파손을 최소화해야 합니다. 실은 인장 강도가 높은 코아사(Core Spun Yarn) 30수/2합 또는 3합을 권장합니다.
- 증상: 인쇄 단면의 경계가 무너지고 옆으로 번짐 (Bleeding/Slumping)
- 원인: 오프 컨택 거리 부족, 스퀴지 압력 과다, 잉크 점도 과저하(희석제 과다).
- 해결: 오프 컨택을 1-2mm 높이고, 스퀴지 속도를 늦추어 잉크가 수직으로만 토출되도록 조정. 잉크 교반 후 점도 재측정.
- 증상: 세탁 후 인쇄 표면에 미세 균열 발생 (Cracking)
- 원인: 최종 건조(Curing) 시 잉크 두께로 인해 내부까지 열이 전달되지 않은 미경화(Under-cured) 상태.
- 해결: 컨베이어 드라이어 체류 시간을 20% 늘리거나, 온도를 5-10°C 상향. 적외선 온도계로 인쇄물 표면이 아닌 '심부' 온도 확인.
- 증상: 인쇄 층 사이의 박리 현상 (Delamination)
- 원인: 중간 건조(Flash Cure) 시 표면이 과경화(Over-flashed)되어 다음 층과의 물리적 결합 실패.
- 해결: 플래시 건조 시간을 1-2초 단축. 표면을 만졌을 때 약간의 끈적임(Tackiness)이 남아야 함.
- 증상: 인쇄 표면에 작은 구멍 발생 (Pinholes/Bubbles)
- 원인: 고점도 잉크 교반 시 유입된 기포, 제판 과정의 먼지 유입.
- 해결: 잉크 교반 후 최소 1시간 이상 탈포(De-gassing). 제판 전 탈지(Degreasing) 공정 강화.
- 증상: 승화 이염 (Dye Migration)
- 원인: 폴리에스터 원단의 염료가 고온 건조 시 잉크 층으로 침투하여 색상 변질.
- 해결: 반드시 블로커(Anti-migration Base/Grey Base)를 1차 베이스로 인쇄 후 HD 공정 진행.
- 입체 높이 측정: 디지털 캘리퍼스 또는 마이크로미터를 사용하여 승인 샘플 대비 편차 ±0.1mm 이내 유지.
- 부착력 테스트 (Cross-hatch Test): ISO 2409 준용. 인쇄 면에 1mm 간격 격자무늬를 낸 후 3M 610 테이프로 박리 여부 확인.
- 내세탁성 테스트: AATCC 135 준용. 40°C 표준 세탁 5회 및 건조 후 균열, 변색, 박리 없을 것.
- 신축성 테스트 (Elongation): 원단을 좌우로 최대 인장했을 때 인쇄물이 복원력을 유지하며 찢어지지 않는지 확인. 100% 신장 후 1분 내 복원력 95% 이상 요구.
- 외관 검사: 90도 수직 벽면의 매끄러움과 상단 표면의 평탄도 검사. 핀홀은 직경 0.2mm 이하, 로고당 2개 이내로 제한.
| 언어 |
용어 |
로마자 표기 |
비고 |
| 한국어 (KR) |
뽈록이 나염 |
Ppolloki |
현장에서 가장 흔히 쓰이는 입체 나염 통칭 |
| 한국어 (KR) |
졸 나염 |
Jol Nayeom |
Plastisol 잉크 공정의 총칭 |
| 베트남어 (VN) |
In cao |
In cao |
'높게 인쇄하다'는 뜻의 현장 표준 용어 |
| 중국어 (CN) |
厚板 |
Houban |
'두꺼운 판'을 의미하며 HD 제판 공정 지칭 |
| 일본어 (JP) |
厚盛りプリント |
Atsumori |
'두껍게 쌓아 올림'을 뜻하는 기술 용어 |
| 영어 (EN) |
3D Printing |
3D Printing |
마케팅 및 바이어 상담 시 주로 사용 |
| 영어 (EN) |
High Density |
HD Printing |
기술 사양서(Tech Pack) 공식 표기 |
- 제판(Screen) 제작: 액상 감광액 덧칠 방식은 두께 불균일로 인해 절대 금지. 반드시 모세관 필름(Capillary Film)(Murakami MS-Film 또는 Autotype Capillex 400~600μm)을 사용해야 날카로운 수직 벽면 확보 가능.
- 스냅 오프(Snap-off) 조절: 인쇄 두께가 두꺼워질수록 스크린이 원단에 달라붙기 쉬움. 스냅 오프 속도를 빠르게 설정(4-6mm)하여 인쇄 직후 즉각 분리 유도.
- 잉크 관리: HD 전용 잉크는 요변성이 강하므로 작업 전 최소 10분 이상 기계 교반 필수. 희석제(Reducer)는 3% 이내로 제한(과도한 희석은 벽면 붕괴의 주원인).
- 팔레트 온도 관리: 팔레트가 60°C 이상으로 과열되면 제판 위의 잉크가 미리 굳어 메쉬를 막음(Clogging). 냉각 팬(Cooling Station) 활용 필수.
graph TD
A[디자인 확정 및 분판 작업] --> B[고밀도 모세관 필름 제판 제작]
B --> C[자동 인쇄기 세팅 및 수평/장력 조절]
C --> D[1차 인쇄: 접착 베이스 또는 블로커]
D --> E[중간 건조: Flash Cure 5-8초]
E --> F[반복 인쇄: 목표 높이 도달까지 레이어링]
F --> G[최종 컨베이어 건조: Curing 160도/2분]
G --> H[냉각 및 안정화: 24시간 권장]
H --> I[품질 검사: 높이/부착력/내세탁성]
I -- 합격 --> J[완제품 포장 및 출고]
I -- 불합격 --> K[원인 분석 및 재작업/폐기]
K --> C
| 비교 항목 |
고밀도 나염 (High Density) |
자수 (Embroidery) |
| 입체감 형태 |
수직 벽면, 평평한 상단 (Geometric) |
둥근 곡면, 실의 질감 (Organic) |
| 세밀도 |
0.2mm 이하 미세 라인 구현 가능 |
실 굵기(Denier)에 따른 표현 한계 |
| 원단 영향 |
원단 손상 없음 (표면 부착) |
바늘 구멍 발생, 원단 우는 현상(Puckering) |
| 유연성 |
실리콘 사용 시 우수, 졸은 다소 딱딱함 |
자수 심지(Backing)로 인해 매우 딱딱함 |
| 생산 속도 |
자동기 기준 시간당 500~800장 |
침수(Stitch count)에 비례하여 현저히 느림 |
| 비용 구조 |
초기 제판비 발생, 대량 생산 시 저렴 |
침수가 많을수록 단가 급상승 |
- 면(Cotton) 100%: 20수/30수 싱글 원단은 건조 과정에서 원단 수축으로 인해 인쇄물이 휘는 '컬링(Curling)' 현상 발생 가능. 원단 전처리(Pre-shrinking) 또는 인쇄 후 압착(Heat Press) 공정으로 평탄화 필요.
- 폴리에스터(Polyester): 승화 이염 방지를 위해 저온 경화형 잉크(Low Cure Ink) 사용 권장.
- 나일론(Nylon): 일반 졸 잉크는 접착력이 현저히 떨어짐. 나일론 전용 경화제(Catalyst/Hardener)를 5-10% 혼합하여 사용하고, 인쇄 전 원단 표면의 발수 가공(DWR) 여부 확인 필수. 발수 가공 시 본딩 에이전트(Bonding Agent) 선행 인쇄 필요.
- "벽면이 톱니처럼 거칠다"는 보고: 제판 노광(Exposure) 시간 부족으로 감광액 벽면이 충분히 경화되지 않았을 가능성이 큼. 노광 시간을 15% 늘리고 현상(Wash-out) 후 완전 건조 및 2차 노광(Post-exposure)을 실시할 것.
- "세탁 후 로고가 통째로 떨어진다"는 클레임: 원단 표면의 기모(Fuzz)가 잉크와 원단 사이의 접착을 방해하는 경우임. 1차 인쇄 시 투명 접착 베이스(Clear Base)를 강한 압력(High Squeegee Pressure)으로 밀어 넣어 섬유 깊숙이 결속시켜야 함.
- 봉제 시 바늘 열 발생: HD 나염 부위를 봉제할 때 바늘 열로 인해 잉크가 녹아 바늘에 엉겨 붙는 경우, 실리콘 오일(Needle Cooler)을 바늘에 점적하거나 바늘 사이즈를 한 단계 키워 마찰을 줄여야 함.
- 실리콘 나염 (Silicone Printing): 고탄성, 친환경(PVC-free) 요구 시 사용되는 고급 공정.
- 발포 나염 (Puff Printing): 열 팽창 방식의 입체 나염.
- 모세관 필름 (Capillary Film): 고밀도 품질의 핵심 부자재.
- RSL (Restricted Substances List): 프탈레이트(Phthalate), 납(Lead) 등 유해물질 제한 목록 준수 필수.
- ISO 2409 / AATCC 135: 국제 표준 품질 테스트 규격.