상위 문서: 심층 기술 문서 목록
¶ 정의 및 개요
중간검사(In-process Inspection)는 원단 재단 공정 완료 직후부터 최종 완제품 검사(Final Inspection) 및 시아게(Finishing/마무리) 공정 전까지, 봉제 라인(Sewing Line) 내부에서 실시간으로 수행되는 품질 보증 활동이다. 본 공정의 핵심 목적은 특정 봉제 단계에서 발생한 결함이 후속 공정으로 전이되어 발생하는 '불량의 누적 및 증폭'을 차단하고, 대량 불량(Mass Rejection) 사태를 미연에 방지하는 데 있다.
기술적 관점에서 중간검사는 바늘(Needle), 실(Thread), 원단(Fabric)의 3요소가 재봉기의 이송(Feed) 메커니즘과 결합하여 형성하는 루프(Loop)의 무결성을 검증하는 과정이다. ISO 4915에 규정된 다양한 스티치 유형이 설계된 강도와 외관을 유지하고 있는지 확인한다. 본봉(Lockstitch, ISO 301)의 경우 윗실과 밑실이 원단 중간에서 정확히 교차(Interlocking)하는지, 오버록(Overlock, ISO 504)의 경우 루퍼 실이 원단 끝단을 적절히 감싸며 절단면을 보호하는지를 기계공학적 수치로 확인한다. 이는 최종 검사가 '결과물에 대한 사후 판정'인 것과 달리, '형성 과정에 대한 예방적 개입'이라는 점에서 차별화된 품질 관리적 가치를 지닌다.
역사적으로 중간검사는 과거 맞춤복 시대의 '가봉(Fitting)' 단계에서 유래했으나, 현대의 대량 생산 체제(Mass Production)에서는 도요타 생산 방식(TPS)의 '지도카(Jidoka, 자율 결함 제어)' 개념을 봉제 라인에 이식한 형태로 발전했다. 한국 공장의 경우 숙련공의 자가 검사(Self-inspection) 비중이 높고 구두 피드백이 빠른 반면, 베트남과 중국의 대형 공장에서는 KCS(Quality Control System) 조직이 독립되어 데이터 시트 기반의 엄격한 통계적 관리를 수행하는 경향이 있다.
¶ 기술 사양 및 기준표
| 항목 | 상세 사양 및 기준 | 출처 및 근거 |
|---|---|---|
| 검사 대상 스티치 | ISO 4915 Class 100, 300(본봉), 400, 500(오버록), 600 전체 | ISO 4915:2005 |
| 주요 검사 장비 | 스틸 룰(1/32인치 단위), Towa 텐션게이지, 확대경(10x Loupe), 니들 디텍터 | 현장 표준 장비 |
| 관련 재봉기 모델 | Juki DDL-9000C, Brother S-7300A, Pegasus M952-52-2X4 (M900 Series), Yamato VG2700 | 주요 제조사 카탈로그 |
| 바늘 시스템 점검 | DB×1(본봉), DP×5(두꺼운 원단), DC×27(오버록), UY128GAS(인터록) | Organ/Schmetz 사양 |
| 표준 SPI 관리 범위 | 셔츠: 10~14 SPI, 데님: 7~9 SPI, 가방: 6~8 SPI (원단 두께에 비례) | 바이어 가이드라인 |
| 실 장력 측정 기준 | 본봉 밑실: 25~35g (Towa TM-1 기준), 윗실: 100~150g | Towa 제조사 권장치 |
| 합격 품질 수준 (AQL) | Critical: 0 / Major: 1.5 / Minor: 2.5~4.0 | ISO 2859-1 |
| 데이터 기록 방식 | 시간당 생산 및 품질 보고서 (Hourly Production & Quality Report) | 공정 관리 표준 |
| 바늘 온도 관리 | 고속 봉제(5,000spm 이상) 시 바늘 끝 온도 200°C 미만 유지 | 미검증 (현장 경험치) |
| 노루발 압력 수치 | 얇은 원단: 10-20N, 중간 원단: 20-30N, 두꺼운 원단: 30N 이상 | Juki 기술 매뉴얼 참조 |
| 조도 기준 | 검사대 표면 조도 1,000 Lux 이상 유지 (ISO 3668 또는 ASTM D1729 준용) | ISO 3668 / ASTM D1729 |
¶ 공정별 적용 분야
- 의류 제조 (Apparel): 셔츠의 칼라 부착(Collar Setting), 소매 달기(Sleeve Attachment), 바지의 밑위(Rise) 봉제 등 고난도 공정 직후에 배치하여 시접의 일관성과 스티치 건너뛰기(Skip Stitch)를 확인한다. 특히 니트 의류의 경우 플랫록(Flatlock) 공정에서의 원단 씹힘이나 터짐을 집중 검사한다. 셔츠 칼라의 경우 좌우 끝(Point)의 대칭 오차를 1.5mm 이내로 관리하는 것이 중간검사의 핵심이다.
- 가방 및 잡화 (Bags & Accessories): 스트랩 보강 봉제(Box-X Stitch), 지퍼 부착(Zipper Attachment), 안감과 겉감의 합봉 공정에서 위치 어긋남을 검사한다. 가방은 원단이 두껍고 보강재(EVA, 토이론 등)가 삽입되므로 바늘 열화에 의한 스티치 불량이 잦아 중간검사가 필수적이다. 특히 헤비 듀티(Heavy Duty) 재봉기인 Juki LU-2810 모델 등을 사용할 때 실 굵기(T-90, T-135 등)에 따른 장력 변화를 실시간으로 체크한다. 가방 저면(Bottom) 합봉 시에는 시접이 겹치는 구간에서 땀수가 작아지는 '피드 불량'을 중점적으로 본다.
- 자동차 시트 및 특수 분야 (Automotive): 에어백 전개선 봉제(Airbag Seam) 등 안전과 직결된 공정에서 실시간 장력 데이터와 SPI를 전수 검사하며, 자동화 설비의 센서 데이터와 교차 검증한다. 시트 커버의 경우 가죽의 두께 편차에 따른 이송 불량을 방지하기 위해 상하차동(Walking Foot) 장치의 보폭을 중간검사 단계에서 마킹 게이지로 확인한다. 실 끊어짐 감지 센서의 정상 작동 여부도 중간검사원의 주요 점검 항목이다.
- 아웃도어 및 기능성 의류 (Outdoor): 심실링(Seam Sealing) 공정 전, 봉제선의 평탄도를 검사한다. 봉제선이 울퉁불퉁할 경우 테이프 부착 시 누수(Leakage)의 원인이 되므로, 중간검사에서 심 퍼커링 여부를 엄격히 통제한다. 고어텍스(Gore-Tex)와 같은 기능성 원단은 바늘 구멍 자체가 치명적이므로, 오봉제 후 뜯어내는 리워크(Rework)가 불가능에 가깝다. 따라서 봉제 직전 가이드 세팅을 확인하는 '사전 중간검사'가 매우 중요하다.
¶ 주요 결함 유형 및 기술적 해결 (Troubleshooting)
- 증상: 스티치 건너뛰기 (Skip Stitch)
- 원인 분석: 바늘과 루퍼(또는 가마)의 타이밍 불일치, 바늘 끝단 마모(Point Damage), 바늘 휨 현상. 특히 고속 봉제 시 바늘이 휘면서 가마 끝(Hook Point)이 실 고리(Loop)를 채지 못하는 현상 발생.
- 중간 점검: 확대경을 사용하여 바늘 끝 상태 확인 및 0.05mm 틈새 게이지로 가마와 바늘 사이의 간극 측정.
- 최종 해결: 바늘 교체(정품 사용) 및 가마 타이밍 재설정. Juki DDL-9000C 기준, 바늘이 최하점에서 1.8mm~2.0mm 상승했을 때 가마 끝이 바늘 중심선에 위치하고, 바늘 눈 상단에서 1.2mm~1.5mm 지점을 통과하도록 조정.
- 증상: 심 퍼커링 (Seam Puckering)
- 원인 분석: 실 장력 과다(Towa 200g 초과), 노루발 압력 과다, 이송치(Feed Dog) 높이 부적절, 원단 간 마찰 계수 차이.
- 중간 점검: Towa 텐션게이지로 밑실 장력 측정(본봉 기준 25~30g 권장) 및 원단 간 마찰 계수 확인.
- 최종 해결: 텐션다이얼 조절로 장력 완화, 노루발 압력 조절 나사를 풀어 이송 원활화, 차동 이송(Differential Feed) 비율 조정. 얇은 원단의 경우 이송치 높이를 침판 위 0.7mm로 낮춤.
- 증상: 시접 너비 불일치 (Uneven Seam Allowance)
- 원인 분석: 조기(Guide) 세팅 불량, 작업자의 핸들링 미숙, 재단물 자체의 오차.
- 중간 점검: 스틸 룰을 사용하여 설계 스펙(예: 1/4인치, 3/8인치) 대비 오차 측정. +/- 1mm 이내 관리 여부 확인.
- 최종 해결: 마그네틱 조기 또는 고정식 가이드 재설치, 작업자 재교육 및 재단물 번들링 재확인. 보조 가이드(Swing Guide)를 활용하여 곡선 구간 시접 유지.
- 증상: 원단 손상 (Needle Cut / Hole)
- 원인 분석: 원단 조직 대비 굵은 바늘 사용, 바늘 열에 의한 원사 녹음, 바늘 끝 손상(Burr).
- 중간 점검: 검사등(Light Box) 아래에서 봉제선 주변 원단 조직 파괴 여부 육안 확인. 손톱으로 봉제선을 긁어 원사가 끊어지는지 테스트.
- 최종 해결: 바늘 번수 하향(예: #14 → #11), 볼포인트(Ball Point, SES/SUK) 바늘 사용, 실리콘 오일(Needle Cooler) 장치 가동. 봉제 속도를 10~15% 감속.
- 증상: 이색 (Shading / Color Out)
- 원인 분석: 재단물 번들(Bundle) 혼용, 좌우 대칭 부품의 롤(Roll) 차이, 형광등 아래에서의 메타메리즘 현상.
- 중간 점검: 표준 광원(D65, ISO 3668 준용) 아래에서 좌우 소매 및 몸판 색상 대비.
- 최종 해결: 번들 번호 재확인 및 불일치 부품 교체, 재단 공정 피드백을 통한 번들 관리 강화. 형광 마킹 펜을 사용하여 부품별 짝 맞춤 확인.
- 증상: 실 끊어짐 (Thread Breakage)
- 원인 분석: 실 경로(Thread Path)의 흠집(Burr), 바늘 열 과다, 실 품질 불량(매듭 과다), 가마의 타이밍 과도한 근접.
- 중간 점검: 실 가이드 및 가마 표면을 스타킹이나 고운 천으로 문질러 걸림 현상 확인.
- 최종 해결: 연마제(에머리 페이퍼 #1200 이상)로 흠집 제거, 바늘 냉각 장치 점검, 실 공급처 변경 검토. 윗실 장력을 10% 하향 조정.
¶ 품질 검사 핵심 체크포인트 (Critical Checkpoints)
- 스티치 무결성: 1인치당 땀수(SPI)가 작업지시서와 일치해야 하며, 실 끊어짐, 뭉침, 실 풀림이 없어야 한다. 특히 체인 스티치(ISO 401 등)의 경우 끝단 도메(Backtack) 처리를 확인한다. 도메가 부족할 경우 세탁 후 실이 풀리는 '런(Run)' 현상이 발생할 수 있다.
- 치수 정밀도: 주요 측정 포인트(Critical Measurement Points)의 허용 오차가 +/- 1/8인치(약 3mm) 이내여야 한다. 중간검사 단계에서는 부품 상태(Panel Level)에서의 치수를 측정하여 합봉 후의 오차를 예측한다. 특히 신축성이 강한 원단은 이완 상태에서 측정한다.
- 대칭성: 칼라 끝(Collar Point), 주머니 위치, 소매 길이 등 좌우 대칭 부위의 수평/수직 정렬 상태를 확인한다. 셔츠의 경우 좌우 칼라 각도 차이가 2mm 이상일 경우 불량으로 간주한다. 주머니 위치는 마킹 템플릿을 대조하여 확인한다.
- 부자재 부착: 단추, 리벳, 라벨의 위치가 마킹 포인트와 일치하는지, 부착 강도가 충분한지 확인한다. 특히 스냅 단추(Snap Button)의 경우 부착 후 원단 찢어짐이나 회전 여부를 중간검사에서 전수 체크한다. 단추 구멍(Button Hole)의 경우 절단면의 실 풀림 여부를 확인한다.
- AQL 1.5/2.5 적용: 무작위 샘플링 검사 시 허용 불량 개수를 초과하면 해당 라인의 전체 물량을 재검사(Re-check)하고 원인 보고서를 작성한다. 중간검사원은 매시간 최소 5벌 이상의 무작위 샘플을 추출하여 기록한다.
- 원단 결점 관리: 봉제 과정에서 발견된 원단 자체의 결점(직조 불량, 오염)을 중간검사원이 마킹하고, 필요 시 해당 패널을 교체(Panel Replacement)하도록 지시한다. 오염의 경우 기름때(Oil Stain)인지 원단 결점인지 구분하여 기록한다.
¶ 현장 은어 및 국가별 실무 용어
| 언어 | 용어 | 로마자 표기 | 의미 및 비고 |
|---|---|---|---|
| 한국어 (KR) | 라인 검사 | Line Geom-sa | 공정 중간에 라인 QC가 수행하는 실시간 검사 |
| 한국어 (KR) | 중간 다이 | Jung-gan Dai | 중간검사가 이루어지는 전용 검사대 |
| 일본어 (JP) | 나카켄 | Nakaken | 中間検査(중간검사)의 현장 약어 |
| 일본어 (JP) | 메우치 | Meuchi | 송곳을 이용해 원단 위치를 맞추거나 검사 시 사용하는 도구 |
| 베트남어 (VN) | Kiểm chuyền | Kiem chuyen | 라인 내 품질 관리자(KCS)의 업무 및 공정 |
| 중국어 (CN) | 中检 | Zhongjian | 생산 라인 중간 단계의 검사 공정 |
| 한국어 (KR) | 시아게 | Si-a-ge | 최종 마무리 공정 (중간검사 이후 단계) |
| 한국어 (KR) | 도메 | Do-me | 바택(Bar-tack) 또는 되돌아박기(Backstitch) |
| 베트남어 (VN) | Hàng lỗi | Hang loi | 중간검사에서 발견된 불량품 |
| 중국어 (CN) | 返工 | Fangong | 리워크(Rework), 재작업을 의미함 |
| 한국어 (KR) | 조기 | Jo-gi | 봉제 가이드(Guide)를 통칭하는 현장 용어 |
| 한국어 (KR) | 아다리 | A-da-ri | 부품 간의 맞물림이나 일치 상태 (일본어 유래) |
| 한국어 (KR) | 조시 | Jo-si | 실의 장력 상태 (Thread Tension) |
| 베트남어 (VN) | May lại | May lai | 재봉제 (Rework의 구체적 행위) |
¶ 장비 세팅 및 정밀 조정 가이드
- 장력 최적화: 본봉(Lockstitch)의 경우 밑실 보빈 케이스에서 실을 당겼을 때 보빈 케이스가 자중에 의해 천천히 내려가는 정도로 설정(약 30g)한 후, 윗실 장력을 이에 맞춘다. 디지털 재봉기(Juki DDL-9000C) 사용 시 액티브 텐션(Active Tension) 값을 원단 두께 변화에 따라 세그먼트별로 사전 입력한다. 오버록의 경우 루퍼 실 장력을 최소화(10~15g)하여 원단 끝단이 말리지 않도록 한다.
- 노루발 압력: 원단에 노루발 자국(Presser Foot Mark)이 남지 않으면서도 이송(Feed) 시 밀리지 않는 최소 압력을 유지한다. 얇은 니트는 압력을 15N 이하로 낮추고, 두꺼운 데님이나 가방 원단은 35N 이상으로 높인다. 벨벳이나 기모 원단은 테플론(Teflon) 노루발을 사용하여 광택 변함을 방지한다.
- 바늘 선택: 니트류는 원단 구멍 방지를 위해 볼포인트(SES/SUK) 바늘을, 직물(Woven)은 샤프포인트(R) 바늘을 사용하여 원단 손상을 방지한다. 가죽이나 코팅 원단은 칼날 바늘(Cutting Point, S/LL/LR)을 사용하여 침투 저항을 줄인다. 바늘의 방향이 1~2도만 틀어져도 루프 형성에 영향을 주므로 중간검사 시 바늘 눈의 방향을 정밀 확인한다.
- 피드 독(Feed Dog) 높이: 일반 직물 기준 침판 위로 0.8~1.0mm 노출되도록 세팅하며, 얇은 원단은 0.6mm 정도로 낮추어 퍼커링을 방지한다. 이송치의 경사도(Tilt)를 조정하여 원단이 뒤로 밀리거나 앞으로 쏠리는 현상을 중간검사 단계에서 보정한다. 앞이 높은 경사는 이송력을 강화하고, 뒤가 높은 경사는 원단 당김을 강화한다.
- 실 가이드 점검: 실이 통과하는 모든 구멍(Eyelet)에 실 홈이 파여 있는지 확인한다. 오래된 기계의 경우 실에 의해 금속이 깎여 날카로운 모서리가 생기며, 이는 불규칙한 장력의 원인이 된다. 세라믹 가이드를 사용하여 마모를 방지하는 것이 권장된다.
¶ 공정 흐름도 (Mermaid)
graph TD
A[재단물 라인 투입] --> B[전반부 봉제 공정: 칼라/주머니]
B --> C{중간검사 1차: 인라인 QC}
C -- 불량 발견 --> D[리워크: 뜯고 재봉제]
D --> B
C -- 합격 --> E[중반부 합봉 공정: 어깨/옆선]
E --> F{중간검사 2차: 순회 검사}
F -- 불량 발견 --> G[부분 해체 및 수정]
G --> E
F -- 합격 --> H[후반부 공정: 소매/밑단]
H --> I{최종 중간검사: 론칭 전}
I -- 합격 --> J[시아게 및 프레싱]
I -- 불량 --> K[라인 정지 및 원인 분석]
K --> H
J --> L[최종 검사 및 포장]
L --> M[출하 승인]
¶ 통계적 공정 관리 (SPC) 및 데이터 활용
중간검사에서 수집된 데이터는 단순한 불량 판정을 넘어 공장 전체의 생산 지표로 활용된다. * DHU (Defects Per Hundred Units): 100벌당 발생한 결함 수. 중간검사원이 매시간 기록하며, 특정 작업자의 DHU가 급증할 경우 즉각적인 기술 지도가 이루어진다. 일반적으로 의류 라인에서는 DHU 5% 미만을 목표로 한다. * 트래픽 라이트 시스템 (Traffic Light System): 작업자별 불량률을 녹색(우수), 황색(주의), 적색(집중 관리)으로 표시한다. 적색 작업자의 제품은 중간검사원이 100% 전수 검사하며, 황색 작업자는 샘플링 비율을 높인다. 녹색 작업자는 최소한의 샘플링 검사만 수행하여 효율을 극대화한다. 적색이 3회 연속 발생 시 해당 작업자는 라인에서 분리되어 재교육을 받는다. * 7-0 시스템: 7벌의 완제품 중 불량이 0개여야 통과시킨다는 현장 품질 관리 기법. 주로 고단가 브랜드 생산 라인에서 채택하며, 단 하나의 불량이라도 발견되면 해당 번들 전체를 재검사한다. 이는 작업자에게 '첫 번째 제품부터 완벽하게'라는 경각심을 심어준다. * RFT (Right First Time): 재작업 없이 한 번에 합격한 비율. 중간검사의 궁극적인 목표는 RFT를 98% 이상으로 끌어올리는 것이다. 리워크 비용은 신규 생산 비용의 약 3배에 달하므로 경영적 측면에서도 매우 중요하다.
¶ 원단 특성별 중간검사 특화 포인트
- 합성섬유 (Polyester/Nylon): 고속 봉제 시 바늘 열에 의해 원단이 녹는 '퓨징(Fusing)' 현상을 집중 점검한다. 중간검사원은 봉제선을 손으로 당겨보아 실이 원단 안에서 엉겨 붙지 않았는지 확인한다. 필요 시 바늘 냉각용 실리콘 오일의 소모량을 체크한다.
- 데님 (Denim): 워싱(Washing) 후 수축률을 고려하여 봉제 시 여유분(Ease)이 적절한지 확인한다. 특히 가랑이(Crotch) 부위의 4겹 합봉 구간에서 땀수가 건너뛰지 않았는지 정밀 검사한다. 인디고 염료의 이염 여부도 중간검사원의 주요 확인 대상이다.
- 스트레치 원단 (Spandex): 봉제선이 원단의 신축성을 따라가지 못해 터지는 '심 브레이크(Seam Break)'를 방지하기 위해, 중간검사 시 강력한 인장 테스트를 병행한다. 이때 ISO 4915 Class 400(복사 체인) 스티치의 루프 형성 상태가 핵심이다. 실의 신장률(Elongation)이 원단과 매칭되는지 확인한다.
- 가죽 (Leather): 가죽은 한 번 바늘이 지나가면 수정이 불가능하므로, 중간검사는 봉제 전 마킹 단계와 봉제 직후의 위치 정확도에 90% 이상의 비중을 둔다. 바늘 자국이 남지 않도록 집게(Clip) 사용을 권장하며, 중간검사 시 은펜(Silver Pen) 자국이 완전히 제거되었는지 확인한다.
¶ 관련 항목
- 인라인 QC (Inline Quality Control): 생산 라인 각 공정 사이에서 실시간으로 품질을 체크하는 인력.
- 초물 검사 (First Piece Inspection): 라인 가동 직후 생산된 첫 번째 제품을 검사하여 기계 세팅의 적절성을 판단하는 절차.
- AQL (Acceptable Quality Level): 통계적 샘플링 검사에서 합격과 불합격을 판정하는 국제 표준 기준. ISO 2859-1에 의거한다.
- 리워크 (Rework): 중간검사에서 탈락한 제품을 뜯어내고(Unpicking) 다시 봉제하는 재작업 공정.
- Poka-Yoke (실수 방지): 지그(Jig)나 가이드를 사용하여 중간검사에서 발견될 수 있는 인적 오류를 원천 차단하는 설계 기법.
- CAPA (Corrective Action Preventive Action): 중간검사에서 반복되는 불량에 대한 근본 원인 분석 및 재발 방지 대책.
¶ 중간검사원의 필수 도구 상세
- Towa TM-1 / TM-3: 보빈 케이스의 밑실 장력을 그램(g) 단위로 측정한다. 감각에 의존하던 장력 조절을 수치화하여 라인 내 모든 재봉기의 조건을 동일하게 맞춘다. TM-1은 본봉용, TM-3는 대형 가마용이다.
- 스티치 카운터 (Stitch Counter): 투명한 플라스틱 판에 인치당 눈금이 그려져 있어, 봉제선 위에 대기만 하면 즉시 SPI를 측정할 수 있다. 1인치 내의 땀수를 0.5단위까지 정밀하게 읽어낸다.
- 니들 게이지 (Needle Gauge): 쌍침(Twin Needle) 재봉기에서 두 바늘 사이의 간격이 정확한지(예: 1/4", 1/8", 3/16") 측정할 때 사용한다. 바늘 교체 후 반드시 이 게이지로 간격을 재확인해야 한다.
- 필러 게이지 (Feeler Gauge): 재봉기 가마와 바늘 사이의 미세한 간극(0.05mm~0.1mm)을 측정하여 스티치 건너뛰기를 근본적으로 예방한다. 가마 끝이 바늘의 '스카프(Scarf)' 부위를 스치듯 지나가는지 확인하는 용도다.
- 실버 펜 (Silver Pen): 검사 중 발견된 불량 위치를 원단에 직접 표시할 때 사용하며, 열이나 물에 의해 쉽게 지워지는 특수 잉크를 사용한다. 일반 펜 사용 시 원단에 영구적인 오염을 남길 수 있어 엄격히 제한된다.
- 디지털 캘리퍼스 (Digital Calipers): 단추 구멍의 크기나 지퍼의 위치 등 0.1mm 단위의 정밀도가 필요한 부위를 측정할 때 사용한다.
¶ 국가별 중간검사 실무 차이 및 현장 노하우
- 한국 (Korea): '반장' 또는 '라인장'이라 불리는 고숙련 기술자가 중간검사원의 역할을 겸하는 경우가 많다. 수치화된 데이터보다는 숙련된 감각에 의존하는 경향이 있으나, 문제 발생 시 즉석에서 기계를 수리하거나 작업 방식을 변경하는 등 대응 속도가 매우 빠르다. "조시(장력)가 세다", "아다리(맞물림)가 안 맞다"와 같은 일본어 기반 은어가 여전히 통용된다.
- 베트남 (Vietnam): 대규모 공장이 많아 KCS(Quality Control System) 부서가 매우 체계적이다. 각 라인마다 'Kiem chuyền(중간검사원)'이 배치되어 시간별로 불량률을 차트에 기록한다. 바이어의 매뉴얼을 철저히 준수하며, 데이터 기반의 보고 체계가 강점이다. 최근에는 스마트 팩토리 도입으로 태블릿 PC를 이용한 실시간 불량 입력 시스템이 확산되고 있다.
- 중국 (China): '중검(中检)' 단계에서 전수 검사(100% Inspection)를 선호하는 경향이 있다. 생산 속도가 매우 빠르기 때문에 중간검사원이 불량을 잡아내는 속도 또한 매우 높다. "팡공(返工, 리워크)"에 대한 관리가 엄격하며, 불량 발생 시 해당 번들 전체를 라인 밖으로 빼내어 별도의 수정 팀에서 처리함으로써 라인 밸런스를 유지한다.
¶ 실전 트러블슈팅: "이런 증상이면 여기를 먼저 확인하라"
- 원단 밑면에 실 뭉침(Bird's Nest) 발생 시: 윗실 장력 조절기(Tension Post) 사이에 실 먼지가 끼어 실이 제대로 물리지 않는지 먼저 확인하라. 90% 이상의 확률로 장력판 사이의 이물질 문제다.
- 특정 구간에서만 땀수가 건너뛸 때: 원단이 두꺼워지는 '단차' 구간인지 확인하라. 이 경우 노루발의 높이를 미세하게 올리거나, '검차(Leveling Foot)'를 사용하여 노루발의 수평을 유지해야 한다.
- 실이 자꾸 끊어지는데 기계에 이상이 없을 때: 실의 꼬임 방향(S-twist / Z-twist)이 재봉기 사양과 맞는지 확인하라. 또한 실이 오래되어 건조해졌을 경우 실리콘 오일을 실 가이드에 한 방울 떨어뜨리는 것만으로도 해결되는 경우가 많다.
- 오바로크 끝단이 말려 들어갈 때: 루퍼 실 장력이 너무 강하거나, 칼날(Knife)이 무뎌져 원단을 깨끗하게 자르지 못하고 밀어내고 있는지 확인하라. 칼날을 교체하거나 루퍼 장력을 10g 이하로 낮추어야 한다.