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아미메 (Knit Pattern / 편직 조직)
목차
- 1.정의 및 구조적 개요
- 2.기술 사양 및 표준 데이터 (Technical Specifications)
- 3.적용 분야 및 공정 특성
- 4.주요 결함 및 해결 방안 (Troubleshooting)
- 5.품질 검사 및 관리 기준
- 6.현장 전문 용어 및 은어 (Glossary)
- 7.장비 세팅 가이드 (Technical Setting)
- 8.공정 흐름도 (Process Flow)
- 9.국가별 실무 차이 및 관리 포인트
- 10.실전 트러블슈팅 심화 (Senior Technician's Note)
- 11.대체 기법 및 소재 비교 분석
- 12.관련 항목 (Related Terms)
- 13.바늘 포인트 상세 구분 (Needle Point Guide for Knit)
- 14.실전 관리 노하우 (Senior Technician's Pro-tip)
¶ 1. 정의 및 구조적 개요
아미메(Knit Pattern / 編み目)는 편직물(Knit Fabric)을 구성하는 최소 단위인 루프(Loop)의 형태와 그 기하학적 배열에 의해 형성되는 조직 구조를 의미한다. 봉제 현장에서는 주로 '편직 코' 또는 '니트 조직'을 지칭하며, 물리적으로는 하나의 실이 이전 코(Stitch)에 걸리면서 새로운 코를 형성하는 연속적 결합 구조(Intermeshing)를 가진다.
이 구조적 특성으로 인해 직물(Woven) 대비 압도적인 신축성(Stretchability)과 유연성을 보유하나, 외부 인장력이나 바늘의 충격에 의해 루프가 파괴될 경우 코풀림(Run/Laddering)이 발생하는 취약성을 동시에 지닌다. 봉제 공정의 핵심은 이 아미메의 루프 구조를 파괴하지 않으면서, 원단의 신축 범위 내에서 봉제선이 터지지 않도록 ISO 4915 Class 500(오버록) 및 Class 600(커버스티치) 스티치를 적용하는 것이다.
기계적 관점에서 아미메는 웨일(Wale, 세로 방향의 코 열)과 코스(Course, 가로 방향의 코 열)로 구성된다. 직물이 경사와 위사의 교차 마찰력으로 형태를 유지하는 것과 달리, 아미메는 실 자체가 고리 모양으로 굴곡진 '코'를 형성하여 외부 힘이 가해지면 루프의 형상이 변형되며 길이를 늘린다. 따라서 봉제 시 바늘이 원사를 관통하여 섬유를 절단(Needle Cutting)하면 루프의 연속성이 깨져 치명적인 품질 결함으로 이어진다.
¶ 2. 기술 사양 및 표준 데이터 (Technical Specifications)
| 항목 | 세부 사양 및 기준 | 비고 |
|---|---|---|
| 관련 스티치 분류 (ISO 4915) | Class 504(3선 오버록), 514(4선 오버록), 602/605(커버), 607(플랫록) | 신축성 대응 필수 |
| 주요 적용 기계 | 4선식 오버록(M.O), 3바늘 실린더 베드 인터록(W.C), 4바늘 플랫록(Flatlock) | Juki, Pegasus, Yamato 등 |
| 대표 모델 | Juki MO-6814S, Yamato VG2700, Pegasus EX5200, Brother S-7250A | 산업용 표준 기종 (VG2700 검증 완료) |
| 바늘 시스템 | DC×27 (오버록), UY128GAS (커버스티치), DB×1 (니트용 KN/SF 포인트) | 볼 포인트 필수 적용 |
| 권장 SPI (Stitches Per Inch) | 10 - 14 SPI (원단 중량 및 게이지에 따라 조정) | 고게이지일수록 SPI 증가 |
| 사용 실 (Thread) | 바늘실: Spun Polyester / 루퍼실: Textured Polyester (Woolly Nylon) | 장력 안정성 고려 |
| 최대 봉제 속도 | 6,500 - 8,500 spm (원단 두께 및 공정 난이도에 따라 가변) | 고속 시 바늘 냉각 필요 |
| 적합 원단 | 싱글 저지(Single Jersey), 리브(Rib), 인터록(Interlock), 테리(Terry) | 편직 조직 전반 |
| Towa 장력 기준 (바늘실) | 50 - 80 gf (원단 두께 및 실 번수에 따라 가변) | 검증 (Towa TM-1/TM-3 기준) |
| Towa 장력 기준 (루퍼실) | 10 - 20 gf (Soft Tension 지향) | 검증 (Towa TM-1/TM-3 기준) |
| 노루발 압력 | 2.0 - 3.0 kgf (원단 밀림 및 광택 발생 방지 기준) | 게이지에 따라 미세조정 |
| 차동 이송비 (Diff. Feed) | 0.7 (신장) ~ 2.0 (수축) | 니트 표준 1.2~1.5 |
¶ 3. 적용 분야 및 공정 특성
¶ 3.1 의류 생산 (Garment Production)
- T-shirts & Polo: 넥라인(Neckline)의 리브 부착 시 아미메의 방향(Grain line)을 고려하여 이세(Ease)를 조절한다. 어깨선에는 아미메의 과도한 늘어남을 방지하기 위해 모빌론 테이프(Mobilon Tape)를 삽입 봉제하며, 이때 테이프가 씹히지 않도록 전용 노루발을 사용한다. 특히 넥라인의 경우 원단이 겹치는 부위의 두께가 급격히 변하므로, 오버록의 상칼(Upper Knife) 위치를 미세 조정하여 아미메가 깎이지 않도록 주의해야 한다.
- Activewear: 고신축성이 요구되는 레깅스나 요가복은 아미메를 평평하게 잇는 플랫록(Flatlock, ISO 607) 공정을 적용한다. 이는 시접의 돌출을 방지하여 피부 마찰을 최소화하며, 4바늘 6사식 기종(예: Yamato FD-62G-01MR)을 통해 아미메의 신축 한계치까지 봉제선이 견디도록 설계한다. 이때 바늘 사이의 간격(Gauge)은 보통 5.2mm 또는 6.0mm를 사용하며, 루퍼실의 장력을 15gf 이하로 극도로 낮추어 원단 신장 시 봉제선이 터지는 현상을 방지한다.
- 셔츠 옆솔기 및 소매 (Side Seams & Armholes): 니트 셔츠의 경우, 아미메의 유동성을 제어하기 위해 4선식 오버록(Safety Stitch)를 주로 사용한다. 땀수는 12~14 SPI로 설정하여 원단이 신장될 때 실이 아미메 사이에서 충분한 여유(Slack)를 가질 수 있도록 루퍼 장력을 미세하게 해제한다. 베트남 공장에서는 생산성 향상을 위해 7,500spm 이상의 고속 세팅을 선호하나, 이 경우 바늘 열에 의한 아미메 손상을 방지하기 위해 실리콘 오일 공급 장치(HR Device) 가동이 필수적이다.
- 밑단 처리 (Hemming): 티셔츠나 폴로 셔츠의 밑단은 커버스티치(ISO 602/605)를 적용한다. 아미메의 수평 방향(Course)을 따라 봉제되므로, 원단이 울지 않도록 차동 이송비를 1.1~1.3으로 설정하여 아미메가 자연스럽게 수축된 상태를 유지하게 한다. 만약 차동 이송이 부적절할 경우, 세탁 후 밑단이 밖으로 뒤집어지는 '플레어(Flare)' 현상이 발생할 수 있다.
¶ 3.2 신발 및 잡화 (Footwear & Accessories)
- Knit Upper Shoes: 플라이니트(Flyknit) 등 니트 어퍼의 부품 결합 시, 바늘이 아미메의 원사를 끊지 않고 루프 사이를 관통하도록 특수 볼 포인트 바늘(SES/SUK)을 사용한다. 바늘 번수는 보통 11호에서 14호 사이를 원단 밀도에 따라 선택한다. 신발 어퍼는 의류보다 조직이 견고하므로, 이송 시 피드 독(Feed Dog)의 높이를 0.8mm 정도로 낮게 설정하여 아미메 표면의 긁힘을 방지한다.
- Knit Bags: 편직물 가방의 사이드 심(Side seam) 봉제 시 원단 밀림을 방지하기 위해 차동 이송(Differential Feed) 장치를 1.2~1.5 비율로 설정하여 아미메의 왜곡을 방지한다. 무거운 하중을 견뎌야 하는 가방의 특성상, 아미메 내부에 보강재(Non-woven Interlining)를 덧대어 봉제하는 경우가 많으며, 이때 바늘의 관통력을 높이기 위해 티타늄 코팅 바늘을 사용하기도 한다.
- 백팩 어깨끈 연결부 (Shoulder Strap Attachment): 니트 소재가 혼용된 백팩의 경우, 아미메의 인장 강도가 낮으므로 연결 부위에 고밀도 웨빙(Webbing)을 덧대고 본봉(Lockstitch)으로 보강 봉제(Bar-tack)를 실시한다. 이때 아미메가 찢어지는 현상을 방지하기 위해 SPI를 너무 높이지 않고(8~10 SPI 권장), 바늘 열에 의한 원단 손상을 최소화한다. 바택(Bar-tack)의 가로 길이는 아미메의 웨일(Wale) 3~4개를 충분히 덮을 수 있는 12mm 이상으로 설정하는 것이 안전하다.
¶ 3.3 산업용 및 특수 분야 (Industrial & Technical Textiles)
- Automotive Seating: 자동차 시트에 사용되는 트리코(Tricot) 또는 더블 라셀(Double Raschel) 아미메 조직은 내구성이 극도로 요구된다. 봉제 시 아미메의 변형을 막기 위해 보행 노루발(Walking Foot) 기종을 사용하며, 실의 굵기도 20s/3 이상의 고강력사를 채택한다.
- Medical Compression Wear: 의료용 압박 스타킹의 아미메는 부위별로 게이지가 다르다. 봉제 시 각 구간의 압력 설계치를 유지하기 위해 컴퓨터 제어식 이송 장치를 사용하여 아미메의 밀도를 정밀하게 제어한다.
¶ 4. 주요 결함 및 해결 방안 (Troubleshooting)
- 메키레 (Skip Stitch / 땀뜀)
- 원인: 고속 봉제 시 원단의 신축으로 인해 루프가 불안정해져 바늘이 루퍼실을 낚아채지 못함. 특히 아미메가 거친 원단에서 바늘 진동이 심할 때 발생.
- 해결: 바늘과 루퍼의 타이밍(Timing)을 미세하게 좁히고(0.05mm 이하), 바늘 가드(Needle Guard)를 조정하여 바늘의 휨을 방지함. 루퍼의 검(Blade) 끝부분 마모 여부를 50배율 확대경으로 점검.
- 사쿠레 (Needle Holes / 원단 구멍)
- 원인: 바늘 끝(Point)이 날카로워 아미메의 원사를 절단하여 세탁 후 구멍이 커짐. 바늘 마찰열에 의한 원사 용융도 주요 원인.
- 해결: 볼 포인트 바늘(SES: 소구형, SUK: 중구형)로 교체하고, 실리콘 오일(HR 장치)을 사용하여 바늘 온도를 냉각함. 바늘 번수를 한 단계 낮춤(예: 11호 -> 9호).
- 푸커링 (Puckering / 봉제 수축)
- 원인: 봉제 장력이 너무 강하거나 차동 이송비가 맞지 않아 아미메가 울퉁불퉁하게 수축됨. 얇은 싱글 저지에서 빈번함.
- 해결: 바늘실 및 루퍼실 장력을 최소화하고, 차동 이송 레버를 조절하여 원단 공급량을 늘림. 침판의 구멍(Needle Hole) 크기를 1.2mm~1.5mm로 축소하여 원단 빨려 들어감 방지.
- 단차 발생 (Uneven Seam / 층남)
- 원인: 상하판 원단의 아미메 밀림 현상으로 인해 끝단이 맞지 않음. 이송 톱니(Feed Dog)의 높이가 부적절할 때 발생.
- 해결: 노루발 압력을 최적화(약 2.5kgf)하고, 필요 시 상차동(Top Feed) 기종(예: Juki MO-6914C)을 사용함. 톱니의 경사도를 앞쪽이 약간 높게(0.1mm) 설정.
- 실 끊어짐 (Thread Breakage)
- 원인: 고속 봉제 시 발생하는 마찰열로 인해 합성사가 용융되거나 루퍼 끝단에 흠집(Burr)이 있는 경우.
- 해결: 바늘 냉각 장치 가동 및 루퍼 끝단을 고운 사포(1200방 이상)로 연마. 실 가이드(Thread Guide)의 경로에 저항이 없는지 확인.
- 사다리 현상 (Laddering / 코풀림)
- 원인: 봉제 끝단 처리가 미흡하여 아미메 루프가 연속적으로 풀림. 스티치 밀도가 너무 낮아 루프를 충분히 고정하지 못할 때 발생.
- 해결: 백택(Back-tack) 또는 응축 땀수(Condense Stitch) 설정을 통해 끝단을 고정함. 오버록의 경우 체인 커터(Chain Cutter) 사용 시 잔여 실 길이를 5mm 이상 확보.
- 터널링 (Tunneling)
- 원인: 두 바늘 사이의 장력이 너무 강해 아미메가 안쪽으로 말려 들어가며 봉제선이 솟아오름.
- 해결: 루퍼실 장력을 극도로 낮추고, 바늘 사이의 간격(Gauge)에 맞는 침판 설정을 확인. 침판의 혓바닥(Stitch Tongue) 폭이 원단 두께에 적합한지 점검.
¶ 5. 품질 검사 및 관리 기준
- 신축 회복성 테스트 (Stretch & Recovery): 봉제 부위를 규정된 힘으로 신장시킨 후 원래의 아미메 상태로 복원되는지 확인. (ISO 14704-1:2005 준용). 복원력이 95% 미만일 경우 장력 재설정 필요. 특히 폴리우레탄 혼방 원단은 4시간 방치 후 최종 측정.
- 스티치 밀도 측정 (SPI Check): 인치당 땀수가 작업지시서(Tech Pack)와 일치하는지 계측기로 측정. 아미메가 거친(Low Gauge) 원단일수록 낮은 SPI(10-11)를 설정하여 원단 손상을 방지하고, 고게이지(High Gauge) 원단은 높은 SPI(14-16)를 적용.
- 터짐 강도 테스트 (Bursting Strength): 봉제선에 수직 압력을 가했을 때 아미메 조직이 파괴되기 전 봉제사가 먼저 터지는지 확인 (ASTM D3786 준용). 니트의 경우 원단 자체의 터짐보다 봉제선 터짐(Seam Cracking)이 주요 관리 대상임. 합격 기준은 보통 200kPa 이상(아동복 기준).
- 외관 검사 (Visual Inspection): 육안으로 보았을 때 아미메의 결(Grain)이 뒤틀리지 않았는지, 좌우 대칭 및 이세(Ease) 배분이 적절한지 확인. 스트라이프 니트의 경우 아미메 라인 맞춤(Matching) 오차 범위를 2mm 이내로 관리.
- 세탁 후 변형률 (Dimensional Stability): 세탁 후 아미메의 수축으로 인한 봉제선 뒤틀림(Torque) 현상을 측정. ISO 6330 표준 세탁 조건 적용 시 보통 5% 이내를 합격권으로 간주.
¶ 6. 현장 전문 용어 및 은어 (Glossary)
| 구분 | 용어 | 현장 표기/발음 | 비고 |
|---|---|---|---|
| 한국어 | 아미메 | Amime | 일본어 유래, 편직물 코/무늬를 통칭 |
| 한국어 | 니트지 | Knit-ji | 편직 원단 전체를 부르는 현장 용어 |
| 한국어 | 코 | Ko | 아미메의 개별 루프를 지칭 |
| 한국어 | 단가라 | Dangara | 가로 줄무늬(Stripe) 니트 조직 |
| 한국어 | 시보리 | Shibori | 리브(Rib) 조직, 주로 소매나 밑단에 사용 |
| 일본어 | 編み目 | Amime | 루프의 한 코 또는 편직 조직의 상태 |
| 일본어 | 目飛び | Metobi | 메토비, 스티치가 건너뛰는 현상(메키레) |
| 일본어 | 地糸切れ | Jishigire | 지시기에, 원단 실이 끊어지는 현상(사쿠레) |
| 베트남어 | mắt dệt | mat det | 편직된 눈(Loop) 또는 조직의 결 |
| 베트남어 | bỏ mũi | bo mui | 땀뜀(Skip Stitch)의 현지 용어 |
| 베트남어 | đứt chỉ | dut chi | 실 끊어짐 현상 |
| 중국어 | 线圈 | Xiànquān | 루프(Loop)의 기술적 명칭 |
| 중국어 | 针脚 | Zhēnjiǎo | 스티치 땀수 또는 아미메의 간격 |
| 중국어 | 跳针 | Tiàozhēn | 땀뜀(Skip Stitch)의 중국어 표현 |
| 중국어 | 漏针 | Lòuzhēn | 코풀림 또는 코빠짐 현상 |
¶ 7. 장비 세팅 가이드 (Technical Setting)
- 차동 이송(Differential Feed) 최적화:
- 신축성이 큰 니트(리브, 스판덱스 함유): 앞니(Front Feed Dog)의 이송량을 뒷니보다 크게 설정 (1.3~1.6 비율)하여 원단 늘어남 방지.
- 얇은 니트(60수 싱글): 이송비를 1.1~1.2로 낮추어 푸커링 방지.
- 노루발 압력(Presser Foot Pressure):
- 아미메가 눌려 광택(Shine)이 나거나 자국이 남지 않도록 최소 압력으로 설정. 보통 2.0~3.0kgf 범위가 적당함. 압력 조절 나사를 1/4바퀴씩 돌리며 미세 조정.
- 바늘 및 실 조합:
- 30수~40수 싱글 저지: 바늘 9호~11호(SES), 실 60s/3 또는 50s/2.
- 헤비 웨이트 스웨트(Sweat): 바늘 14호(SUK), 실 40s/3 또는 30s/3.
- 루퍼 장력(Looper Tension):
- 니트 봉제 시 루퍼실 장력을 'Soft'하게 설정하여 봉제 부위가 원단의 신축을 방해하지 않도록 세팅. Towa 장력계 기준 15gf 이하 권장. 루퍼실 가이드의 스프링 압력을 최소화.
- 루퍼 타이밍 (Looper Timing):
- 오버록 기준, 바늘이 최하점에서 상승할 때 루퍼 끝이 바늘 중심선에 도달하는 거리를 2.8~3.2mm로 설정하여 아미메 루프 포착 안정화. 바늘과 루퍼 사이의 간극(Clearance)은 0.05mm 유지.
¶ 8. 공정 흐름도 (Process Flow)
graph TD
A[원사 입고 및 성분 검사] --> B[편직 공정: 아미메 형성 및 게이지 설정]
B --> C[원단 염색 및 가공: 수축률 제어]
C --> D[검단 및 롤링: 아미메 결함 유무 확인]
D --> E[재단: 아미메 웨일 방향/Grain Line 준수]
E --> F[봉제 준비: 차동 이송 및 바늘 포인트 선정]
F --> G[본 봉제: 오버록/인타록/플랫록 공정]
G --> H[중간 검사: 신축성 및 땀뜀/사쿠레 전수 확인]
H --> I[시아게: 증기 프레싱 및 아미메 형태 고정]
I --> J[최종 QC: 터짐 강도 및 치수 안정성 검사]
J --> K[포장 및 출고]
¶ 9. 국가별 실무 차이 및 관리 포인트
¶ 9.1 한국 (KOR)
- 특징: 고부가가치 제품 및 샘플 제작 중심. 아미메의 정교함과 '손맛'을 중시함.
- 관리: 숙련공들이 감각적으로 차동 이송을 조절하며, '아미메'라는 용어가 가장 활발히 사용됨. 소량 다품종 생산 시 기계 세팅의 유연성이 높음. 최근에는 자동 사절 기능이 포함된 본봉 기종(S-7250A 등)을 선호함.
¶ 9.2 베트남 (VNM)
- 특징: 대규모 라인 생산 중심. 표준화된 작업지시서(Tech Pack) 준수가 핵심.
- 관리: 'mắt dệt'의 변형 방지를 위해 라인 투입 전 차동 이송 수치를 데이터화하여 관리함. 고온다습한 기후로 인한 원단 수축률 변화에 민감하여, 재단 전 원단 방치(Relaxing) 시간을 최소 24시간 이상 엄격히 규정함.
¶ 9.3 중국 (CHN)
- 특징: 원단 생산과 봉제가 수직 계열화됨. 특수 조직(Jacquard 등) 대응력이 높음.
- 관리: '线圈' 구조에 따라 자동화 기기(Auto-seamer) 적용률이 높으며, Jack이나 Hikari 같은 자국 브랜드 기종 활용도가 높음. 대량 생산 시 아미메의 균일도를 위해 전자식 장력 조절 장치(Active Tension)를 선호함.
¶ 10. 실전 트러블슈팅 심화 (Senior Technician's Note)
- 증상: 봉제선이 툭툭 터지는 소리가 날 때 (Seam Cracking)
- 진단: 아미메의 신축량보다 봉제사의 여유량이 부족함.
- 처방: 루퍼실 장력을 더 풀고, SPI를 1~2단계 높여 실의 소모량(Thread Consumption)을 늘릴 것. 우릴론 실로 교체 고려. 바늘실 대비 루퍼실 소모 비율을 1:3 이상으로 유지.
- 증상: 얇은 니트 봉제 시 원단이 톱니 사이로 씹힐 때
- 진단: 노루발 압력이 너무 높거나 톱니의 눈(Teeth)이 너무 거침.
- 처방: 니트 전용 미세 톱니(Fine-pitch Feed Dog)로 교체하고, 침판(Needle Plate)의 구멍 크기를 바늘 직경에 맞춰 최소화할 것. 톱니 높이를 0.6mm 이하로 하향 조정.
- 증상: 프레싱 후 봉제 부위가 번들거릴 때 (Shine/Glazing)
- 진단: 아미메 루프가 고온/고압에 의해 압착됨.
- 처방: 프레싱 온도를 130~140℃로 낮추고, 증기(Steam) 위주로 형태를 잡을 것. 다리미 신발(Iron Shoe) 필히 장착. 냉각 팬(Vacuum)을 즉시 가동하여 열기를 제거.
- 증상: 세탁 후 봉제선 주변에 미세한 구멍이 발생할 때 (Latent Needle Damage)
- 진단: 봉제 직후에는 보이지 않으나, 바늘에 의해 미세하게 손상된 아미메 원사가 세탁 시 인장력을 견디지 못하고 끊어짐.
- 처방: 바늘을 즉시 새것으로 교체하고, 바늘 끝의 마모 상태를 돋보기로 확인. 볼 포인트 바늘의 등급을 SES에서 SUK로 상향 조정 검토. 바늘 굵기를 7호 또는 9호로 낮춤.
¶ 11. 대체 기법 및 소재 비교 분석
- 아미메(Knit) vs 직물(Woven) 봉제 비교:
- 이송 방식: 직물은 등속 이송이 기본이나, 아미메 조직은 반드시 차동 이송(Differential Feed)이 필요함.
- 바늘 선택: 직물은 날카로운 포인트(R point)를 사용하여 조직을 뚫고 지나가지만, 아미메는 조직을 밀어내며 관통하는 볼 포인트(Ball point)가 필수임.
- 장력 설계: 직물은 강한 장력으로 조직을 고정하는 반면, 아미메는 원단의 신축에 따라 봉제선이 같이 움직일 수 있도록 'Soft Tension'을 지향함.
- 링킹(Linking) vs 오버록(Overlock):
- 링킹: 아미메 코와 코를 1:1로 연결하여 시접이 없고 신축성이 극대화됨. 주로 고급 스웨터에 사용. 생산성이 낮고 고도의 숙련도 필요.
- 오버록: 아미메를 절단하며 봉제하므로 시접이 발생하나 생산성이 압도적으로 높음. 일반적인 티셔츠 및 스포츠웨어에 사용.
- 본딩(Bonding) vs 봉제:
- 본딩: 무봉제(Seamless) 기법으로 아미메의 신축성을 방해하지 않으나, 세탁 내구성이 봉제 대비 낮음. 속옷이나 고기능성 스포츠웨어의 일부 공정에 적용.
¶ 12. 관련 항목 (Related Terms)
- 게이지 (Gauge): 1인치 내에 들어가는 편직 바늘의 개수로, 아미메의 조밀도를 결정하는 핵심 척도.
- 차동 이송 (Differential Feed): 니트 봉제 시 원단의 늘어남이나 오그라듦을 조절하는 기계적 장치.
- 링킹 (Linking): 스웨터 등 고급 니트 제품에서 아미메 코를 하나하나 맞춰 연결하는 고난도 봉제 방식.
- 볼 포인트 바늘 (Ball Point Needle): 니트 원단 손상을 방지하기 위해 끝이 둥글게 처리된 니트 전용 바늘.
- 모빌론 테이프 (Mobilon Tape): 아미메가 쉽게 늘어나는 부위에 보강용으로 삽입되는 폴리우레탄 테이프.
- 이세 (Ease): 두 원단을 봉제할 때 한쪽 아미메를 미세하게 밀어 넣어 입체감을 만드는 기법.
- 웨일 & 코스 (Wale & Course): 아미메의 세로열과 가로열을 지칭하는 기본 단위.
- 우릴론 (Woolly Nylon): 아미메의 신축성에 대응하기 위해 가공된 고신축성 나일론 실.
- 인타록 (Interlock Stitch): 오버록과 체인스티치가 결합된 형태(ISO 516)로, 아미메의 강한 고정이 필요할 때 사용.
¶ 13. 바늘 포인트 상세 구분 (Needle Point Guide for Knit)
| 포인트 기호 | 명칭 | 특징 및 용도 |
|---|---|---|
| RG | Standard Round Point | 미세한 볼 포인트. 아주 조밀한 아미메 조직에 사용. |
| SES | Light Ball Point | 일반적인 니트(싱글 저지, 인터록) 봉제 시 표준으로 사용. |
| SUK | Medium Ball Point | 고무사가 함유되거나 거친 아미메 조직(리브, 코르셋 등)에 적합. |
| SKF | Heavy Ball Point | 매우 굵은 아미메 또는 고탄성 소재 봉제 시 원사 손상 방지 극대화. |
| SKL | Special Ball Point | 신축성이 극도로 높은 소재(라텍스 혼방 등)에 사용. |
¶ 14. 실전 관리 노하우 (Senior Technician's Pro-tip)
- 아미메 방향 확인: 재단 시 아미메의 웨일(Wale) 방향이 수직으로 정확히 떨어지는지 확인해야 한다. 결이 틀어지면 봉제 후 옷이 돌아가는 '트위스트(Twist)' 현상이 발생한다. 재단판 위에서 원단을 24시간 이상 이완시킨 후 재단하는 것이 원칙이다.
- 바늘 열 관리: 고속 봉제 시 바늘 온도가 200℃ 이상 올라가면 아미메의 합성 섬유가 녹아 바늘 구멍이 커진다. 이때는 반드시 냉각 오일(HR device)을 사용하거나 봉제 속도를 10~20% 감속해야 한다. 바늘 표면에 탄화된 실 찌꺼기가 붙어있는지 수시로 확인한다.
- 실 소모량 계산: 니트 제품은 직물보다 실 소모량이 1.5~2배 많다. 특히 플랫록 공정은 실 소모가 극심하므로 보빈(밑실) 교체 주기를 짧게 관리하여 공정 중 실 끊김을 예방해야 한다. 4선 오버록의 경우 봉제 길이의 약 18~20배의 실이 소모된다.
- 보관 관리: 편직물은 자중에 의해 아미메가 늘어날 수 있으므로, 재단물 상태로 장시간 걸어두지 말고 평평하게 눕혀서 보관(Flat Storage)하는 것이 원칙이다. 특히 행거 보관 시 어깨 부위의 아미메가 늘어나는 '행거 쉐이프(Hanger Shape)' 변형을 주의해야 한다.
- 정전기 방지: 합성 섬유 아미메는 정전기에 취약하여 이송 시 원단이 달라붙을 수 있다. 가습 장치를 통해 공장 내 습도를 50~60%로 유지하는 것이 아미메 품질 유지에 필수적이다. 정전기 방지 스프레이를 노루발 바닥면에 소량 도포하는 것도 현장 팁이다.
- 게이지 세트(Gauge Set) 호환성: Yamato VG2700 등 인터록 기종에서 바늘 간격을 변경할 때는 침판, 톱니, 루퍼, 노루발을 세트로 교체해야 하며, 교체 후 아미메 루프가 루퍼에 걸리는 깊이를 재설정해야 한다. 0.1mm의 오차도 땀뜀의 원인이 된다.