¶ 정의 및 개요
랩딥(Lab Dip)은 의류, 가방, 신발 등 섬유 제품의 본 생산(Bulk Production)에 앞서, 바이어가 제시한 표준 색상(Color Standard)에 맞춰 원단이나 부자재를 소량 염색하여 승인을 받는 핵심 공정이다. 이 과정은 주로 염색 공장(Mill) 내의 실험실(Lab)에서 비커(Beaker) 규모의 소형 염색기를 사용하여 수행되므로 '비커 테스트(BT)'라고도 불린다. 랩딥의 목적은 단순히 색상을 맞추는 것을 넘어, 대량 생산 시 적용할 최적의 염료 배합(Recipe)을 산출하고, 원단의 조직 및 성분(Cotton, Polyester, Nylon 등)에 따른 염료의 흡착률과 화학적 반응을 사전에 검증하는 데 있다. 승인된 랩딥(Approved Lab Dip)은 생산 현장에서 'Master Swatch'로 기능하며, 모든 생산 로트(Lot)의 색상 합격 여부를 판단하는 절대적인 기준이 된다.
[기술적 확장: 물리적·화학적 작동 원리] 물리적 관점에서 랩딥은 염료 분자가 섬유 내부의 비결정 영역(Amorphous region)으로 침투하여 수소 결합, 반데르발스 힘, 또는 공유 결합을 형성하는 화학적 시뮬레이션 과정이다. 실험실의 소형 염색기는 고온·고압(HTHP) 환경을 조성하여 대형 제트 염색기(Jet Dyeing Machine)의 유체 역학적 조건을 축소 재현한다. 이때 염액의 순환 속도와 시편의 움직임은 염료의 균염성(Levelling)을 결정짓는 핵심 기계적 요소다.
유사 기법인 스트라이크 오프(Strike-off)가 인쇄(Printing)를 통해 원단 표면에 색료를 고정하는 방식이라면, 랩딥은 섬유 자체를 침염(Exhaust Dyeing)하여 내부까지 색을 입히는 차이가 있다. 랩딥은 19세기 중반 합성 염료의 발명 이후, 섬유 산업이 가내수공업에서 대량 생산 체제로 전환되면서 색상의 재현성(Reproducibility)을 확보하기 위해 필수적인 공정으로 자리 잡았다.
현장 인식 측면에서 한국 공장은 숙련된 컬러리스트의 육안 판정과 데이터 수치의 조화를 중시하며 '감성 품질'에 강점이 있다. 특히 미세한 탕 차이(Color Shade)를 잡아내는 데 있어 현장 기술자의 노하우가 깊게 관여한다. 반면, 베트남 및 동남아 공장은 글로벌 바이어의 엄격한 데이터(Delta E) 수치 준수를 최우선으로 하며 시스템화된 QC를 강조한다. 고온다습한 기후 특성상 실험실 내 항온항습 관리에 매우 민감하다. 중국 공장은 압도적인 샘플링 속도(Quick Response)를 바탕으로 하루에도 수백 개의 랩딥 옵션을 쏟아내는 물량 공세적 특징을 보이며, 자동 조액 시스템(Auto-pipetting system) 활용도가 매우 높다.
¶ 기술 사양표 (Technical Specifications)
| 항목 | 세부 사양 및 기준 | 비고 |
|---|---|---|
| 주요 평가 장비 | Spectrophotometer (DataColor 800, X-Rite Ci7800) | 분광광도계 (색차계) |
| 표준 광원 (Light Source) | D65 (6500K), TL84 (4000K), CWF, U30, Horizon | 바이어 지정 필수 (메타메리즘 확인) |
| 색상 표준 시스템 | Pantone TCX/TPX, Physical Swatch, QTX Data | 디지털/물리 스와치 병행 |
| 색차 허용 범위 | Delta E (ΔE) < 0.8 (Lab), < 1.0~1.2 (Bulk) | CMC 2:1 또는 DE2000 기준 |
| 테스트 규격 (변퇴색) | ISO 105-A02, AATCC EP1 | Grey Scale 1-5등급 판정 |
| 테스트 규격 (오염) | ISO 105-A03, AATCC EP2 | Multi-fiber Adjacent Fabric 사용 |
| 세탁 견뢰도 규격 | ISO 105-C06, AATCC 61 | 40°C/60°C 가속 세탁 테스트 |
| 마찰 견뢰도 규격 | ISO 105-X12, AATCC 8 | Dry/Wet Crocking 테스트 |
| 일광 견뢰도 규격 | ISO 105-B02, AATCC 16.3 | Xenon Arc Lamp 노출 테스트 |
| 실험실 염색기 | Mathis Labomat, Roaches Pyrotec, IR Dyeing Machine | 적외선 가열/글리세린 방식 |
| 정밀 저울 | Analytical Balance (0.001g sensitivity) | 염료 및 조제 정밀 계량용 |
| 시편 크기 | 10cm × 10cm 이상 (최소 3~4개 옵션 제출) | A, B, C, D 옵션 (Shade Strip) |
| 주요 조제 (Auxiliaries) | Levelling agent, Softener, PH Buffer, Fixing agent | 염색 보조제 및 고착제 |
| 액비 (Liquor Ratio) | 1:10, 1:15, 1:20 (원단 중량 대비 용액량) | 실험실 표준 (Bulk는 1:8 권장) |
| 승온 속도 (Gradient) | 1.0°C/min ~ 2.0°C/min | 섬유 종류 및 염료 특성별 상이 |
¶ 적용 분야 및 자재별 특성
랩딥은 제품을 구성하는 모든 유색 자재의 일관성을 확보하기 위해 광범위하게 적용된다.
- 의류 생산 (Apparel): 메인 원단(Shell Fabric)은 물론, 시보리(Rib), 칼라(Collar), 안감(Lining)의 색상을 메인과 일치시키는 'Color Matching'에 필수적이다. 특히 혼방사(T/C, CVC)의 경우 각 성분별 염착 속도가 달라 랩딥 단계에서 이중 염색(Double Dyeing) 처방이 정밀하게 설계되어야 한다.
- 부자재 (Trims - DTM): 지퍼 테이프(Zipper Tape), 재봉사(Sewing Thread), 웨빙(Webbing), 단추(Button), 라벨의 색상을 원단색에 맞추는 DTM(Dye-to-Match) 공정에 적용된다. 재봉사의 경우 원단보다 반 단계 어둡게 염색하는 것이 봉제 후 시각적 일체감이 높다.
- 가방 및 잡화 (Bags & Accessories): 고밀도 나일론(Cordura 등)이나 캔버스 원단의 경우, 빛의 반사율이 달라 육안 판정이 어려우므로 랩딥 단계에서 분광광도계를 통한 수치 관리가 더욱 중요하다. 가방용 웨빙은 두께가 두꺼워 염료 침투가 어려우므로 랩딥 시 유지 시간(Holding Time)을 길게 설정한다.
- 특수 기능성 의류 (Functional Wear): 군복이나 작업복의 경우, 야간 투시경에 노출되지 않기 위한 IR(Infrared) 반사율 측정까지 랩딥 단계에서 포함되기도 한다. 소방복 등 특수복은 고온 노출 후의 색상 유지력(Thermal Stability)을 랩딥 단계에서 검증한다.
¶ 주요 결함 및 해결 방안 (Troubleshooting)
-
Metamerism (조건등색/메타메리즘)
- 원인: 특정 광원(예: D65)에서는 색상이 일치하나, 다른 광원(예: TL84) 아래에서는 색상이 다르게 보이는 현상. 염료 배합의 화학적 구성이 표준물과 다를 때 발생한다.
- 해결: 염료 조합(Combination)을 재설계하여 지정된 모든 광원 아래에서 색차(Delta E)가 최소화되도록 배합을 수정한다. 특히 Yellow, Red, Blue의 3원색 흡수 곡선이 표준물과 유사하도록 염료군을 교체한다.
-
Off-shade (색상 편차)
- 원인: 표준 시편에 비해 Reddish(붉음), Bluish(푸름), Dull(탁함) 등 특정 색조가 강하거나 약함.
- 해결: 분광광도계의 Lab 데이터를 분석하여 부족한 색상의 염료 %를 미세 조정(Correction)한다. L(명도), a(적/녹), b(황/청) 수치를 기반으로 처방을 가감한다.
-
Uneven Dyeing (염색 얼룩/레벨링 불량)
- 원인: 비커 내 액비(Liquor Ratio) 부적절, 승온 속도가 너무 빠름, 또는 원단의 전처리(Scouring) 불량.
- 해결: 액비를 1:10~20으로 표준화하고, 분당 승온 속도를 1~1.5°C로 낮추어 염료가 서서히 침투하게 한다. 균염제(Levelling agent)의 투입 시점과 양을 재검토한다.
-
Crocking (마찰 견뢰도 불량)
- 원인: 농색(Dark Color) 염색 시 과도한 염료 사용 또는 고착제(Fixing Agent) 처리 미흡.
- 해결: 후수세(Soaping) 공정을 강화하여 미고착 염료를 완전히 제거하고, 고성능 고착제를 사용하여 견뢰도를 보강한다. 폴리에스터의 경우 환원세정(Reduction Clearing)을 80°C 이상에서 실시한다.
-
Color Migration (이염)
- 원인: 배색 제품에서 진한 색상의 염료가 연한 색상 부위로 번지는 현상. 주로 폴리에스터 원단의 분산염료 승화로 발생한다.
- 해결: 승화 견뢰도가 높은 염료를 선택하고, 세정 공정(Reduction Clearing)을 철저히 수행한다. 가공 시 텐터(Tenter) 온도가 너무 높지 않도록 관리한다(160°C 이하 권장).
-
Bronzing (청동 현상)
- 원인: 반응성 염료나 유화 염료 사용 시 염료가 섬유 표면에 과도하게 응집되어 금속 광택이 나타나는 현상. 주로 농색(Navy, Black)에서 발생한다.
- 해결: 염료 농도를 조절하고 충분한 수세와 연수 처리를 통해 표면 염료를 제거한다. 분산제 사용량을 늘려 염료의 응집을 방지한다.
-
Water Spotting (물얼룩)
- 원인: 건조 과정에서 수분이 불균일하게 증발하거나, 용수 내의 미네랄 성분이 농축되어 발생.
- 해결: 연수(Softened Water) 사용을 엄격히 하고, 랩용 텐터에서 균일하게 건조한다. 건조 전 탈수 과정을 일정하게 유지한다.
-
Tendering (섬유 취화/강도 저하)
- 원인: 산성 염료나 반응성 염료 사용 시 PH 조절 실패 또는 과도한 고온 노출로 인해 섬유의 분자 사슬이 끊어지는 현상.
- 해결: 염색 후 반드시 중화(Neutralization) 공정을 거치고, 섬유별 권장 한계 온도를 준수한다.
¶ 품질 검사 및 판정 기준
- Visual Assessment (육안 판정): 표준 광원 박스(Light Box) 내에서 45도 각도로 시편을 배치한다. 바이어는 보통 'First Option'에서 승인(Approved)하거나, 수정 사항을 기재하여 'Re-dip'을 요청한다. 판정자의 시각적 피로도를 고려하여 2시간마다 휴식을 취해야 하며, 중성 회색(Munsell N7) 배경에서 판정하는 것이 원칙이다.
- Instrumental Measurement (기기 측정): 분광광도계를 사용하여 ΔE 값을 산출한다. 상업적으로 ΔE 0.8 이하는 우수, 1.2 이하는 합격권으로 간주하나, 브랜드마다 기준이 상이하다. 최근에는 CMC 2:1 또는 DE2000 공식을 사용하여 인간의 눈이 느끼는 색차와 데이터 간의 간극을 줄인다.
- Color Fastness (견뢰도): 랩딥 승인 시 해당 배합의 견뢰도 데이터가 동반되어야 한다. 세탁, 마찰, 땀, 일광 견뢰도가 최소 4급(Grade 4) 이상(농색의 경우 3.5급 이상)이어야 본 생산 진행이 가능하다. ISO 105 시리즈 규격에 따른 엄격한 테스트가 수반된다.
- Conditioning (항온항습): 판정 전 시편은 반드시 ISO 139 표준 상태(온도 20±2°C, 습도 65±2%)에서 최소 4시간 이상 방치하여 수분율을 안정화해야 정확한 색상 판정이 가능하다. 면(Cotton)과 같은 천연섬유는 수분율에 따라 색상 반사율이 크게 변하므로 이 과정이 필수적이다.
¶ 현장 은어 및 국가별 용어
| 언어 | 용어 | 로마자 표기 | 비고 |
|---|---|---|---|
| 한국어 (KR) | 비티 | BT | Beaker Test의 약자. 현장에서 가장 많이 쓰임. |
| 한국어 (KR) | 탕 차이 | Tang Chai | Dye Lot 간의 색상 차이를 의미하는 일본어 유래 은어. |
| 한국어 (KR) | 아타리 | Atari | 염색 후 원단 표면에 나타나는 마찰 흔적이나 광택 차이. |
| 한국어 (KR) | 가라 | Gara | 패턴이나 무늬를 의미하나, 랩딥에서는 배색 조합을 뜻하기도 함. |
| 한국어 (KR) | 데나오시 | Denaoshi | 재작업(Re-do). 랩딥이 실패하여 다시 염색하는 상황. |
| 베트남어 (VN) | Mẫu Lab | Mau Lab | 랩 샘플 또는 랩딥 시편을 통칭. |
| 베트남어 (VN) | Đánh màu | Danh mau | 색상을 맞추는 작업(Color Matching). |
| 베트남어 (VN) | Lệch màu | Lech mau | 색상이 표준과 맞지 않음(Off-shade). |
| 베트남어 (VN) | Ánh màu | Anh mau | 색상의 기운(Cast/Undertone). 예: Ánh đỏ (붉은 기). |
| 일본어 (JP) | ビカ | Bika | Beaker(비커)의 일본식 발음. |
| 일본어 (JP) | 色合わせ | Iro-awase | 색상 맞추기(Color Matching). |
| 일본어 (JP) | シラケ | Shirake | 염색 농도가 흐릿하거나 하얗게 뜨는 현상. |
| 중국어 (CN) | 打样 | Dǎyàng | 샘플 제작(랩딥 포함)을 의미하는 광범위한 용어. |
| 중국어 (CN) | 确认色样 | Quèrèn sèyàng | 승인된 컬러 스와치(Approved Lab Dip). |
| 중국어 (CN) | 色差 | Sèchā | 색상 차이(Color Difference). |
| 중국어 (CN) | 对色 | Duìsè | 컬러 매칭/검사 작업. |
¶ 실무 가이드 (Process Setting)
- 액비(Liquor Ratio)의 일관성: 실험실 비커(1:20)와 현장 제트 염색기(1:8~10)의 액비 차이에 따른 색상 농도 변화를 사전에 계산하여 Recipe를 보정해야 한다. 액비가 낮아질수록 염료 농도가 상대적으로 높아져 색이 진하게 나올 수 있다.
- RFT(Right First Time) 관리: 랩딥 배합이 메인 생산에서 한 번에 재현되도록 실험실 환경을 공장 설비와 동기화(Lab-to-Bulk Correlation)하는 것이 생산성의 핵심이다. 이를 위해 실험실에서도 실제 생산에 사용될 용수(Industrial Water)를 사용해야 한다.
- PH 및 수질 관리: 염색 용수의 경도(Hardness)와 PH는 색상에 직접적인 영향을 미친다. 반응성 염료는 PH 10.5~11.0의 알칼리 조건에서 고착되므로 정밀한 측정이 필요하다. 금속 이온이 많은 경수는 염료와 결합하여 침전물을 형성하므로 연수기(Softener) 관리가 필수다.
- 건조 조건의 표준화: 시편을 급속 건조하거나 다림질할 경우 열에 의한 변색(Thermo-migration)이 발생할 수 있으므로, 반드시 랩용 텐터(Tenter)를 이용해 일정한 온도에서 건조한다. 보통 100~120°C 사이에서 2~3분간 건조하는 것이 표준이다.
¶ 공정 흐름도 (Mermaid)
¶ 세팅 및 장비 가이드 (Technical Setting)
랩딥의 정확도는 장비의 정밀한 세팅과 환경 제어에서 결정된다. 다음은 현장 기술자가 준수해야 할 구체적인 세팅 가이드다.
¶ 9.1. 실험실 염색기 파라미터 (Lab Dyeing Machine)
- 기종: Mathis Labomat (적외선 가열 방식) 또는 Roaches Pyrotec 기준
- 회전 속도: 40~60 rpm. 얇은 쉬폰이나 실크 조직은 30 rpm으로 낮추어 마찰에 의한 보풀(Pilling)을 방지하고, 고밀도 캔버스는 70 rpm까지 높여 침투력을 강화한다.
- 승온 곡선 (Heating Curve):
- Polyester (분산염료): 40°C 시작 → 1.5°C/min 승온 → 130°C (30~60분 유지) → 2.0°C/min 냉각. 80°C 부근에서 염료의 급격한 흡착이 일어나므로 이 구간의 승온 속도를 0.8°C/min으로 늦추는 것이 노하우다.
- Cotton (반응성염료): 30°C 시작 → 1.0°C/min 승온 → 60°C (45~90분 유지) → 냉각. 망초(Glauber's salt)와 소다회(Soda Ash)의 분할 투입 시점이 색상 균일성을 결정한다.
- Nylon (산성염료): 40°C 시작 → 1.2°C/min 승온 → 98°C (45분 유지) → 냉각. PH 4.5~5.5 유지가 핵심이다.
- 압력: 고온 염색 시 2.0~3.0 kgf/cm² 유지 확인. 압력이 새어나가면 비등점이 낮아져 농색 재현이 불가능하다.
¶ 9.2. 시편 준비 및 봉제 세팅 (Sewing for Lab Samples)
랩딥 시편은 염색 공정 중의 물리적 스트레스를 견뎌야 하며, 특히 끝단이 풀려 염액을 오염시키거나 기계에 끼이는 것을 방지해야 한다. - 재봉기: Juki DDL-9000C (본봉) 또는 Brother S-7300A. 오바로크의 경우 Pegasus M900 시리즈가 표준이다. - 봉제 속도 (Sewing Speed): 1,500 ~ 2,500 spm. 시편이 작고 정교한 제어가 필요하므로 본 생산 속도(4,000~5,000 spm)보다 낮게 설정하여 원단 손상을 방지한다. - 바늘 시스템/번수 (Needle Selection): - Organ DBx1 / Schmetz 16:231 시스템 사용. - 얇은 직물/니트: #9 ~ #11 (SES/Ball Point). 일반 바늘 사용 시 니트 조직의 올이 나가는 'Laddering' 현상이 발생하여 정확한 색상 판정을 방해한다. - 두꺼운 캔버스/데님/웨빙: #14 ~ #16 (Standard). - 장력 세팅 (Towa Tension Gauge 기준): - 하실(Bobbin) 장력: 20~25g. 시편이 작기 때문에 장력이 높으면 염색 후 원단이 심하게 수축하거나 뒤틀려(Puckering) 광택 판정이 어려워진다. - 상실 장력: 100~130g. - 노루발 압력 (Presser Foot Pressure): 3.0~4.5 kgf. 시편 이송 시 원단 손상을 최소화하기 위해 가벼운 압력을 유지한다. - 차동 비율 (Differential Feed): 니트 시편의 경우 0.8~1.0(Stretch 방향)으로 설정하여 염색 중 시편이 늘어나는 것을 방지한다. - 땀수 (SPI): 10~12 SPI. 너무 촘촘하면 봉제선 부위에 염료가 고여 'Edge Dyeing' 현상이 발생하므로 적당한 간격을 유지한다.
¶ 9.3. 환경 및 계절별 관리 노하우
- 습도 영향 (Humidity Control): ISO 139 표준에 따라 실험실은 온도 20±2°C, 습도 65±2%를 유지해야 한다. 베트남이나 인도네시아 공장처럼 고온다습한 환경에서는 원단의 함수율이 10% 이상 치솟아 염료 농도가 희석되는 효과가 발생한다. 반드시 제습기를 가동하여 60% 이하로 상시 유지해야 'Season-to-Season' 색상 일관성을 확보할 수 있다.
- 용수 관리 (Water Quality): 겨울철 차가운 용수는 염료의 용해도를 급격히 떨어뜨려 'Speck(점박이)' 결함을 유발한다. 숙련된 기사는 반드시 용수를 25~30°C로 예열하여 사용하며, TDS(총 용존 고형물) 수치를 50ppm 이하로 관리한다.
- 숙련도 차이: 초보 기사는 레시피 수치에만 의존하여 기계적으로 염색하나, 20년 이상의 숙련 기사는 원단의 전처리 상태(잔류 알칼리)를 손으로 만져보고 PH 조절제의 양을 0.1g 단위로 가감한다. 또한, 건조 후 원단이 완전히 냉각되기 전(Hot state)과 후의 색상 차이를 미리 예측하여 판정 시점을 조절한다.
¶ 실전 트러블슈팅 (Field Troubleshooting)
| 증상 | 우선 확인 항목 | 현장 노하우 (Solution) |
|---|---|---|
| 색이 너무 연함 (Pale Shade) | PH 수치 및 염색 시간 | 반응성 염료의 경우 망초(Salt) 투입량이 부족한지 확인. 액비가 너무 높지 않은지 체크. |
| 색이 너무 진함 (Deep Shade) | 온도 과승 및 액비 | 분산 염료의 경우 130°C 도달 후 유지 시간이 너무 길지 않았는지 확인. |
| 시편에 점박이 얼룩 (Specks) | 염료 용해 상태 | 분산 염료를 미온수에 완전히 풀지 않고 투입했을 때 발생. 80메쉬 망으로 거른 후 투입. |
| 좌우 색차 (Side-to-Center) | 비커 내 시편 배치 | 시편이 비커 벽면에 달라붙어 염액 순환이 차단된 경우. 회전 속도를 높이거나 시편 크기를 줄임. |
| 형광기 발생 (Fluorescence) | 전처리제 잔류 | 원단 표백 시 사용된 형광증백제가 완전히 제거되지 않음. 열수세(Hot Wash) 2회 추가. |
| 강도 저하 (Tendering) | PH 및 온도 | 산성 염료 사용 시 PH가 너무 낮거나 온도가 과하게 높으면 섬유 취화 발생. 중화 공정 필수. |
| 메타메리즘 과다 | 염료 조합 (Recipe) | 3원색(Y, R, B) 중 특정 염료의 반사 곡선이 표준과 다름. 다른 계열의 염료로 교체 실험. |
| 표면 보풀 (Frosting) | 기계적 마찰 | 비커 내 시편이 너무 크거나 회전 속도가 과함. 윤활제(Lubricant) 투입 및 속도 하향. |
¶ 대체 기법 및 최신 트렌드와의 비교
-
디지털 프린팅 (DTP) vs 랩딥:
- DTP: 샘플 제작 속도가 매우 빠르고 물 사용량이 적으나, 섬유 내부까지 염료가 침투하지 않아 마찰 견뢰도가 랩딥에 비해 낮고 배면(Back side) 색상이 하얗게 뜨는 단점이 있다.
- 랩딥: 공정은 복잡하나 깊이 있는 색감과 우수한 견뢰도를 보장하므로 고품질 브랜드에서는 여전히 랩딥을 고수한다.
-
원착사 (Dope Dyed) 활용:
- 원사 제조 단계에서 안료를 혼합하는 방식이다. 랩딥 과정이 필요 없어 리드타임이 단축되고 일광 견뢰도가 극도로 높으나, 최소 주문 수량(MOQ)이 매우 크고 바이어가 원하는 미세한 색상 조정이 불가능하다는 제약이 있다.
-
디지털 컬러 커뮤니케이션 (Digital Approval):
- 물리적 스와치를 항공으로 보내는 대신, QTX 파일을 이메일로 전송하여 바이어의 모니터(보정된 모니터 필수)에서 승인하는 방식이다. 베트남-미국 간의 샘플 전달 시간을 3~5일 단축할 수 있어 대형 리테일러(Walmart, Target 등)를 중심으로 확산되고 있다.
-
무수 염색 (Supercritical CO2 Dyeing):
- 물을 전혀 사용하지 않고 이산화탄소를 용매로 사용하는 친환경 방식이다. 랩딥 단계에서도 소형 CO2 염색기가 개발되고 있으나, 장비 가격이 매우 고가여서 아직 범용화되지는 않았다.
¶ 관련 항목
- 스트라이크 오프 (Strike-off): 프린트(나염) 원단의 색상 및 패턴 확인용 샘플.
- 다이 롯 (Dye Lot): 동일한 조건에서 한 번에 염색된 원단 단위(탕).
- 그레이 스케일 (Grey Scale): 색차 및 오염 정도를 1~5등급으로 판정하는 표준 척도.
- 컬러 웨이 (Color Way): 한 스타일 내에 전개되는 다양한 색상 리스트.
- 분광광도계 (Spectrophotometer): 색상을 디지털 수치(Lab*)로 변환하는 정밀 측정 장비.
- DTM (Dye-to-Match): 메인 원단 색상에 맞춰 부자재를 염색하는 공정.
- VBA (Visual Batch Analysis): 육안으로 대량 생산 로트의 색상을 비교 분석하는 작업.
- Shade Band: 본 생산에서 허용 가능한 색상의 상한(Light)과 하한(Dark) 범위를 보여주는 스와치 모음.
- RFT (Right First Time): 재염색 없이 한 번에 목표 색상을 맞추는 성공률 지표.
- CMC 2:1: 인간의 시각적 인지 특성을 반영한 색차 계산 공식.
- Metamerism Index (MI): 광원 변화에 따른 색상 변화 정도를 수치화한 지표.
- Lab-to-Bulk Correlation: 실험실 처방과 현장 생산 결과 간의 일치도를 높이는 기술적 동기화.