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그림 1: 봉제 공정에서 발생하는 전형적인 중결점 사례 (봉탈 및 이색)
¶ 정의 및 개요
중결점(Major Defect)은 의류, 가방, 신발 등 봉제 제품의 검수 과정에서 제품의 사용 목적을 현저히 저하시키거나, 소비자가 구매를 거부할 정도로 외관상 명백한 결함이 있는 상태를 의미합니다. 이는 제품의 내구성에 직접적인 영향을 미치는 기능적 결함(봉탈, 원단 구멍 등)과 브랜드의 품질 신뢰도를 훼손하는 심미적 결함(심한 이색, 로고 오부착 등)을 모두 포함합니다.
공학적 관점에서 중결점은 재봉기의 바늘(Needle), 실(Thread), 원단(Fabric) 그리고 이송(Feed) 메커니즘 간의 상호작용이 설계된 허용 오차(Tolerance)를 벗어나 제품의 구조적 무결성(Structural Integrity)이 파괴된 상태로 정의됩니다. 예를 들어, ISO 4915 301(본봉) 공정에서 셔틀 훅(Shuttle Hook)과 바늘의 타이밍이 일치하지 않아 발생하는 땀뜀(Skipped Stitch)은 단순한 외관 불량을 넘어, 실의 연쇄적인 풀림을 유발하여 제품의 수명을 단축시키는 기계적 실패(Mechanical Failure)로 간주됩니다. 품질 관리(Quality Control) 측면에서 ISO 4915 및 ISO 4916은 기술적 규격(Technical Specification)을 정의하며, 이를 준수하지 못해 발생하는 구조적 결함은 AQL 샘플링 검사 시 중결점으로 분류됩니다.
품질 관리 비용(Cost of Quality) 측면에서 중결점은 '실패 비용(Failure Cost)'의 핵심 요소입니다. ISO 2859-1(샘플링 검사 절차) 기준에 따라 AQL(Acceptable Quality Level) 관리 시 통상적으로 2.5 수준의 합격 품질 한계를 적용합니다. 검수 샘플링 중 발견된 중결점의 개수가 허용치(Ac)를 초과하면 해당 로트(Lot) 전체를 불합격(Rejection) 처리하며, 공장은 해당 물량에 대해 전수 재검사(100% Inspection) 및 수선(Rework)을 수행해야 합니다. 이는 선적 지연과 항공 운송 비용 발생의 주원인이 됩니다.
현장 인식 측면에서 한국 공장은 기술적 정교함과 '아다리(단차)'에 대한 엄격한 기준을 중시하는 반면, 베트남과 중국 공장은 라인 밸런스와 생산 효율성을 우선시하여 QC(Quality Control)와 생산팀 간의 중결점 판정 기준을 두고 잦은 마찰이 발생하기도 합니다. 특히 베트남 현장에서는 'Lỗi nặng(중결점)' 발견 시 즉각적인 라인 스톱(Line Stop) 권한을 QC에게 부여하는 등 강력한 품질 통제 정책을 시행하는 추세입니다.
¶ 기술 사양 및 관리 기준표
| 항목 | 세부 사양 및 기술 기준 | 비고 |
|---|---|---|
| 관련 국제 표준 | ISO 2859-1 (Sampling), ISO 4915 (Stitch), ISO 4916 (Seam) | 품질 및 공정 표준 |
| 품질 관리 기준 | 일반 의류/가방 기준 AQL 2.5 (High-end 브랜드는 1.0~1.5 적용) | 통계적 샘플링 |
| 주요 검사 장비 | 검사대(1,000~1,200 Lux), 표준 광원(D65/TL84/CWF), Towa 장력계 | 정밀 측정 도구 |
| 결함 분류 체계 | Critical(치명) > Major(중) > Minor(경) | 위험도 기반 분류 |
| 주요 발생 공정 | 원단 검사, 재단(Cutting), 봉제(Sewing), 워싱, 시아게(Finishing) | 전 공정 해당 |
| 판정 영향 | 로트 불합격(Lot Rejection), 선적 지연, 클레임(Claim), Rework 비용 | 경제적 손실 |
| 데이터 기록 | Defect Summary Report (DSR), QC Daily Report, CAPA 보고서 | 이력 관리 |
| 검사 거리/시간 | 제품으로부터 약 45~60cm 거리에서 5~10초간 육안 식별 | Zone A 집중 검사 |
| 재봉기 속도 영향 | 4,000~5,000 spm 고속 가동 시 바늘열(Needle Heat)로 인한 중결점 급증 | 기술적 한계치 |
| 바늘 시스템 | DB×1 (본봉), DC×27 (오버록), DP×5 (중후물), UY128GAS (커버스티치) | 기종별 전용 바늘 |
| 실 장력 기준 | Towa 기준 본봉 밑실 25~35g, 오버록 10~15g | 장력 밸런스 최적화 |
¶ 산업별 적용 분야 및 주요 사례
- 의류 (Apparel):
- 상의: 칼라(Collar) 좌우 비대칭(3mm 이상), 앞마이(Placket) 높이 차이, 소매 산(Sleeve Cap) 이세(Ease) 불균형으로 인한 턱(Tuck) 발생.
- 하의: 밑위(Crotch) 봉제 터짐(Open Seam), 좌우 다리 길이 차이(1/2인치 이상), 힙 라인(Seat Seam) 스티치 불량, 벨트 루프(Belt Loop) 위치 불균형.
- 니트(다이마루): 원단 핀홀(Pin hole), 사선 늘어짐(Skewness) 허용치(통상 3~5%) 초과, 넥 라인 늘어남, 오바로크(Overlock) 실 끊김으로 인한 풀림.
- 가방 및 잡화 (Bags & Accessories):
- 스트랩 연결부 보강 박음질(Bartack) 누락으로 인한 파손 위험 및 하중 지지 실패.
- 메인 로고(Logo) 수평 불량(2mm 이상 편차) 및 자수 터짐, 자수 밑지 노출.
- 지퍼 슬라이더 작동 불량 및 지퍼 테이프 우는 현상(Puckering), 지퍼 이빨(Teeth) 빠짐.
- 안감(Lining) 여유분 부족으로 인한 겉감 당김 현상 및 내부 봉제선 노출.
- 적용 사례 이미지:
가방 스트랩 바택 누락 및 로고 수평 불량 사례
- 산업용 및 자동차 시트 (Industrial/Automotive):
- 에어백 전개 라인(Airbag Seam)의 봉제 규격(Stitch Count) 미달 및 특수사(Special Thread) 미사용.
- 가죽 표면의 깊은 스크래치 및 은면 박리, 천공(Perforation) 라인 이탈.
- 스티치 사행(Wandering)으로 인한 디자인 라인 이탈 및 장력 불균형으로 인한 실 뜸 현상.
¶ 주요 결함 유형 및 기술적 해결 방안 (Deep Dive)
¶ 4.1. Open Seam (봉탈/터짐)
- 현상: 봉제선이 벌어지거나 실이 끊어져 원단 파츠가 분리됨.
- 원인: 실 장력(Tension) 과다, 바늘 열에 의한 실 녹음, 또는 ISO 4915 301(본봉) 스티치의 연신율 부족.
- 해결: 상실/밑실 장력 밸런스 재조정(Towa 게이지 기준 본봉 밑실 25-30g), 바늘 냉각 장치(Needle Cooler) 설치, 신축성 원단의 경우 ISO 4915 401(체인 스티치)로 변경 검토.
- 현장 노하우: 봉제 시 원단을 너무 세게 당기면(Pulling) 복원력에 의해 봉제선이 터질 수 있으므로 이송치(Feed Dog)의 높이를 조절하여 자연스러운 이송을 유도해야 함.
¶ 4.2. Shading (이색/색차)
- 현상: 한 제품 내에서 파츠 간 색상이 다르거나, 로트 내 제품 간 색상 차이 발생.
- 원인: 원단 롤(Roll) 간 색상 차이(Side-to-Side/End-to-End) 또는 재단 시 좌우 파츠 혼용.
- 해결: 재단 전 4-Point System 검사 철저, 파츠별 넘버링(Numbering) 및 스티커 부착 관리, 표준 광원 아래서 쉐이딩 밴드(Shading Band) 작성.
- 현장 노하우: 형광등 아래서는 보이지 않던 이색이 매장 조명(TL84) 아래서 도드라질 수 있으므로 반드시 바이어 지정 광원에서 확인해야 함.
¶ 4.3. Broken Stitch (끊긴 스티치)
- 현상: 스티치 중간에 실이 끊겨 연결되지 않은 상태.
- 원인: 재봉기 가이드/루퍼의 거칠기(Burr), 바늘 끝 손상, 실의 인장 강도 불량, 고속 회전 시 마찰열.
- 해결: 실 경로(Thread Path) 연마, 바늘 주기적 교체(본봉: DB×1, 오버록: DC×27), 고품질 코어사(Core Spun Thread) 사용.
- 현장 노하우: 실이 자주 끊긴다면 바늘의 눈(Eye) 방향이 정면에서 약간 오른쪽(약 5도)으로 틀어져 있는지 확인하여 루퍼와의 간섭을 최소화할 것.
¶ 4.4. Measurement Out of Tolerance (치수 허용차 초과)
- 현상: 스펙 시트(Spec Sheet) 대비 제품 치수가 허용 오차를 벗어남.
- 원인: 원단 수축률(Shrinkage) 미파악, 봉제 시 이송(Feed) 불균형, 패턴 설계 오류, 다림질(Pressing) 시 과도한 늘림.
- 해결: 대량 생산 전 선세탁 테스트(Washing Test) 실시, 차동 피드(Differential Feed) 조절을 통한 원단 밀림 방지.
- 현장 노하우: 니트 원단은 재단 후 24시간 동안 '휴지(Relaxation)' 시간을 가져야 원단이 안정되어 치수 오차를 줄일 수 있음.
¶ 4.5. Oil Stain (기름 오염)
- 현상: 원단에 재봉기 오일이 묻어 얼룩이 생김.
- 원인: 재봉기 바늘대(Needle Bar) 또는 노루발대에서의 오일 누유, 과도한 급유.
- 해결: Juki DDL-9000C 등 Semi-dry 헤드 기종 도입, 오일 펜스 점검 및 비산 방지용 고무 캡 교체.
- 현장 노하우: 오염 발생 시 즉시 제거제(Pull-out spray)를 사용하되, 원단에 얼룩(Ring mark)이 남지 않도록 에어건으로 신속히 건조시켜야 함.
¶ 4.6. Puckering (퍼커링/우글거림)
- 현상: 봉제선을 따라 원단이 쭈글쭈글하게 우는 현상.
- 원인: 원단 대비 굵은 바늘 사용, 과도한 실 장력, 이송치(Feed Dog) 높이 부적절, 원단 간 마찰 계수 차이.
- 해결: 바늘 호수 하향(예: 11호 → 9호), 장력 최소화, 피드독 높이를 원단 두께에 맞춰 하향 조정.
- 현장 노하우: 합성 섬유의 경우 바늘이 통과할 때 발생하는 열로 인해 원단이 미세하게 녹으며 수축할 수 있으므로, 코팅 바늘(Teflon/Titanium Coating) 사용을 권장함.
¶ 4.7. Needle Heat Damage (바늘 열 손상 / 핀홀)
- 현상: 고속 봉제 시 바늘과의 마찰열로 인해 원단에 미세한 구멍이 생기거나 합성 섬유가 녹아 붙음.
- 원인: 재봉기 속도 과다(4,500spm 이상), 바늘 끝(Point) 손상, 원단 밀도 대비 굵은 바늘 사용. 특히 나일론이나 폴리에스터 소재에서 빈번함.
- 해결: 바늘 냉각용 실리콘 오일(Silicon Oil) 패드 장착, 에어 쿨러(Air Cooler) 설치로 바늘 온도 저하 유도, 바늘 표면 마찰을 줄인 크롬 또는 티타늄 코팅 바늘 사용.
- 현장 노하우: 작업 중 바늘을 만졌을 때 화상을 입을 정도의 열이 발생한다면 즉시 RPM을 500 단위로 낮추며 최적 속도를 찾아야 함.
¶ 4.8. Twisted Seam (봉제선 뒤틀림 / 로핑 현상)
- 현상: 봉제 후 원단이 평평하지 않고 나선형으로 뒤틀리는 현상. 주로 바지 옆선이나 가방의 둥근 모서리에서 발생.
- 원인: 상하 원단의 이송 속도 차이(Differential Feed 미조절), 노루발 압력 과다로 인한 하단 원단 밀림.
- 해결: 차동 이송 장치가 있는 재봉기(예: Juki DDL-9000C 전자 이송 모델)를 사용하여 상하 원단의 이송량을 1:1.1 또는 1:0.9로 미세 조정.
- 현장 노하우: 두꺼운 데님 원단의 경우 노루발 압력을 4kgf 이상으로 높이되, 이송치의 경사를 뒤쪽이 약간 높게 설정(Up-tilt)하여 원단을 밀어주는 힘을 강화해야 함.
¶ 4.9. Unraveling (실 풀림 / 도메 누락)
- 현상: 봉제 시작과 끝부분의 되박음질(Backtacking)이 부실하여 실이 풀려나가는 현상.
- 원인: 자동 사절기(Auto-trimmer)의 실 끝 길이(Tail length) 설정 오류, 작업자의 도메(Tacking) 공정 누락.
- 해결: 사절 후 남는 실의 길이를 최소 10mm 이상으로 유지하도록 기계 세팅, 중요 부위(가방 스트랩, 바지 밑위)는 반드시 2회 이상의 바택(Bartack) 처리.
- 현장 노하우: 베트남 공장에서는 'Bỏ mũi(땀뜀)'와 함께 'Đứt chỉ(실 끊김)' 후 재연결 시 겹침 봉제(Overlapping)가 3cm 이상 되지 않으면 중결점으로 판정하는 엄격한 기준을 적용함.
¶ 4.10. Color Migration (이염 / 가소제 전이)
- 현상: 가방의 합성피혁(PU)이나 진한 색상의 원단에서 염료가 밝은 색상의 인접 파츠로 번지는 현상.
- 원인: 원단의 염색 견뢰도(Color Fastness) 불량, 고온 다습한 창고 보관 환경, 소재 간 화학적 반응.
- 해결: 생산 전 승인 샘플에 대해 이염 테스트(Crocking Test) 및 승화 테스트 실시, 포장 시 습기 제거제(Silica Gel) 동봉 및 통풍이 잘되는 곳에 보관.
- 현장 노하우: 중국 광동성 등 습도가 높은 지역의 공장에서는 완제품 포장 전 반드시 제습실(Dehumidification Room)에서 24시간 이상 건조 공정을 거쳐 이염 리스크를 최소화함.
¶ 품질 검사 기준 및 절차 (AQL 상세)
- AQL 2.5 샘플링 수치 (ISO 2859-1, Level II 기준):
- 로트 크기 151~280개: 샘플 수 32개, 합격(Ac) 2개 / 불합격(Re) 3개.
- 로트 크기 501~1,200개: 샘플 수 80개, 합격(Ac) 5개 / 불합격(Re) 6개.
- 로트 크기 1,201~3,200개: 샘플 수 125개, 합격(Ac) 7개 / 불합격(Re) 8개.
- 로트 크기 3,201~10,000개: 샘플 수 200개, 합격(Ac) 10개 / 불합격(Re) 11개.
- Zoning System (검사 구역 분류):
- Zone A (Critical Visual Area): 상의 앞판, 칼라, 소매 외측, 가방 정면 로고 부위. 소비자 시선이 집중되는 곳으로 1mm 이상의 결함도 중결점 판정 가능.
- Zone B (Less Critical Area): 상의 뒷판, 소매 내측, 하의 옆선. 기능적 결함은 중결점이나, 미세한 스티치 흔들림은 경결점으로 참작 가능.
- Zone C (Non-visible Area): 안감 내부, 주머니 속, 밑단 안쪽. 기능에 지장이 없는 한 가장 관대한 기준 적용.
- 기능 테스트 (Functional Test):
- 지퍼 5회 이상 왕복 테스트: 걸림 현상이나 테이프 씹힘이 없어야 함.
- 스냅 단추 탈착 강도 확인: Pull Test기기를 사용하여 90N(약 9kgf)의 힘으로 10초간 유지 시 탈락되지 않아야 함.
- 봉제선 인장 강도(Seam Strength): 바이어 요구 사양에 따라 Grab Test 방식으로 측정.
¶ 국가별 현장 용어 및 은어 (Glossary)
| 언어 | 용어 | 의미 및 비고 |
|---|---|---|
| 한국어 (KR) | 중불량 / 메이저 | 현장에서 가장 보편적으로 사용되는 용어 |
| 한국어 (KR) | 아다리 (Atari) | 일본어 유래, 봉제선이 맞지 않거나 단차가 생기는 결함 |
| 한국어 (KR) | 빠꾸 (Back) | 검수 탈락 후 재작업을 위해 라인으로 되돌려 보내는 상황 |
| 한국어 (KR) | 도메 (Tacking) | 시작과 끝맺음 박음질. 누락 시 중결점(봉탈 위험) |
| 한국어 (KR) | 이세 (Ease) | 입체감을 위해 한쪽 원단을 미세하게 오므려 박는 기술 |
| 일본어 (JP) | 重欠点 (Juketten) | 공식 기술 문서상의 중결점 명칭 |
| 일본어 (JP) | B品 (B-hin) | 결함으로 인해 정상가 판매가 불가능한 B급 제품 |
| 일본어 (JP) | パンク (Puncture) | 봉제선이 터지는 현상 (Open Seam의 일본식 표현) |
| 베트남어 (VN) | Lỗi nặng | 베트남 현장 작업자들이 사용하는 중결점 용어 |
| 베트남어 (VN) | Hàng sửa (Hang sua) | 수선이 필요한 불량품을 통칭 |
| 베트남어 (VN) | Bỏ mũi (Bo mui) | 땀뜀(Skipped Stitch)을 의미하는 현지 용어 |
| 베트남어 (VN) | Đứt chỉ | 실 끊김(Broken Thread) 현상 |
| 중국어 (CN) | 主要缺陷 (Zhuyao quexian) | 공정 기술서 및 검사 보고서 공식 명칭 |
| 중국어 (CN) | 返工 (Fangong) | 재작업(Rework)을 의미하는 현장 용어 |
| 중국어 (CN) | 跳针 (Tiaozhen) | 땀뜀(Skipped Stitch)의 중국어 표현 |
| 중국어 (CN) | 色差 (Secha) | 이색(Shading)을 의미하는 용어 |
¶ 재봉기 정밀 세팅 및 관리 가이드
- SPI(Stitches Per Inch) 관리: 바이어 요구 사양(예: 10~12 SPI)을 준수해야 함.
- SPI가 너무 높으면(14 이상) 원단이 찢어지는 'Cutting' 현상이 발생(특히 니트/실크).
- SPI가 너무 낮으면(8 이하) 봉제 강도가 부족하여 중결점이 됨.
- 바늘(Needle) 선택 및 관리:
- 니트류: Ball Point(FFG/SES) 바늘을 사용하여 원단 조직 파괴(Laddering) 방지.
- 직물류: Sharp Point(R) 바늘을 사용하여 정확한 관통력 확보.
- 가방/가죽: 굵은 바늘(18~23호)과 함께 칼날 바늘(LR, LL 타입)을 사용하여 가죽 관통 시 저항 감소.
- 교체 주기: 통상 8시간 가동 후 교체 권장. 바늘 끝이 미세하게 굽으면 원단 손상 및 땀뜀의 원인이 됨.
- 노루발(Presser Foot) 압력:
- 얇은 원단: 1.5~2.0kgf (노루발 자국 방지).
- 두꺼운 원단(데님/가방): 3.0~5.0kgf (이송 안정성 확보).
- 이송치(Feed Dog) 설정:
- 얇은 원단은 4열(4-Row) 미세 이송치를 사용하고 높이를 0.8mm로 설정.
- 두꺼운 원단은 거친 이송치를 사용하고 높이를 1.2mm까지 상향하여 원단 씹힘 방지.
- 실 장력(Thread Tension):
- Towa 장력계 기준, 본봉(301)의 경우 상실 장력은 120~150g, 밑실 장력은 25~35g이 표준 밸런스임. 오버록(504)의 경우 루퍼 장력을 10~15g으로 매우 낮게 설정하여 신축성을 확보해야 함.
¶ 품질 판정 및 처리 흐름도
graph TD
A[검수 시작: Sampling] --> B[육안 검사: Visual Inspection]
B --> C{외관 결함 발견?}
C -- 예 --> D[결함 크기 및 위치 측정]
D --> E{중결점 기준 부합?}
E -- 예 --> F[중결점 카운트 및 Red Tag 마킹]
E -- 아니오 --> G[경결점 처리 및 Yellow Tag]
C -- 아니오 --> H[기능 및 치수 측정]
H --> I{허용치 Tolerance 초과?}
I -- 예 --> F
I -- 아니오 --> J[합격 판정: Pass]
F --> K[AQL 기준표 비교]
K --> L{로트 합격?}
L -- 아니오 --> M[Lot Reject: 전수 재작업 및 재검사]
L -- 예 --> N[출하 승인: Shipment Release]
M --> O[원인 분석 및 CAPA 수립]
O --> B
N --> P[검수 완료 보고서 작성]
¶ 실전 트러블슈팅 가이드 (현장 노하우)
- 땀뜀(Skipped Stitch)이 간헐적으로 발생할 때:
- 바늘이 휘었는지 확인(유리판 위에 올려 굴려봄).
- 바늘대 높이(Needle Bar Height)가 사양서(예: Juki DDL-8700 기준 13.5mm)와 맞는지 확인.
- 셔틀 훅의 포인트가 마모되었는지 확인하여 연마하거나 교체.
- 원단에 미세한 구멍(Needle Cut)이 생길 때:
- 바늘 호수를 한 단계 낮춤(11호 -> 9호).
- 바늘 타입을 Ball Point로 변경.
- 재봉기 속도(RPM)를 10~20% 낮추어 마찰열 감소.
- 봉제선이 우글거리는 퍼커링(Puckering)이 심할 때:
- 상실 장력을 극단적으로 낮추고 밑실 장력도 그에 맞춰 조정.
- 노루발을 테플론(Teflon) 재질로 교체하여 원단과의 마찰 감소.
- 이송치(Feed Dog)의 경사를 앞쪽이 약간 낮게 조정(Down-tilt).
- 가방 스트랩 등 두꺼운 부위에서 바늘이 부러질 때:
- 재봉기 타이밍을 약간 늦추어 바늘이 원단을 완전히 관통한 후 훅이 실을 채가도록 조정.
- 바늘 번수를 21호 이상으로 상향하고, 실의 굵기(Denier)를 한 단계 높여 인장 강도 확보.
¶ 관련 항목
- 치명 결점 (Critical Defect): 사용자에게 신체적 위해를 가하거나(바늘 잔류, 날카로운 금속 돌출) 법적 규제(어린이용 제품의 유해 물질, 납 함유량 등)에 저촉되는 결함. 발견 즉시 로트 전체 폐기 수준의 조치 필요.
- 경결점 (Minor Defect): 제품의 기능이나 판매에 큰 지장은 없으나 미관상 미세한 불일치(예: 1cm 미만의 실밥, 안감의 작은 매듭, 미세한 스티치 흔들림).
- 4-Point System: 원단 검사 시 결함의 길이에 따라 1~4점의 벌점을 부여하여 100평방야드당 합격 여부를 판정하는 표준 방식. (3인치 이하 1점, 3~6인치 2점, 6~9인치 3점, 9인치 이상 4점).
- 검침 (Needle Detection): 봉제 공정 중 부러진 바늘 조각이 제품에 잔류하는지 확인하기 위해 1.0mm~1.2mm 철편을 감지하는 필수 안전 공정. Hashima 등 컨베이어형 검침기 통과가 필수임.
- SPI (Stitches Per Inch): 1인치당 땀수. 제품의 강도와 외관 품질을 결정하는 핵심 지표. 일반적으로 드레스 셔츠는 14~16 SPI, 캐주얼 의류는 10~12 SPI, 가방은 6~8 SPI를 적용함.
- CAPA (Corrective and Preventive Action): 중결점 발생 시 원인을 분석하고 재발 방지 대책을 수립하여 바이어에게 보고하는 품질 개선 프로세스.
- ISO 4915: 스티치 분류 표준. 100(단사 체인), 300(본봉), 400(복사 체인), 500(오버록), 600(플랫록) 등으로 구분됨.
- ISO 4916: 심(Seam) 분류 표준. 원단이 겹쳐지는 방식(Lapped seam, Bound seam 등)에 따른 기술적 정의.
- Towa Tension Gauge: 보빈 케이스의 밑실 장력을 정밀하게 측정하는 도구로, 공장 내 모든 재봉기의 장력을 수치화하여 관리하는 데 필수적임.
- Juki DDL-9000C / Brother S-7300A: 최신 전자 이송 본봉 기종으로, 장력과 이송량을 디지털로 제어하여 중결점 발생률을 획기적으로 낮춤.