오바로크(Overlock)는 원단의 가장자리를 절단함과 동시에 하나 이상의 바늘실(Needle Thread)과 루퍼실(Looper Thread)을 교차시켜 끝단을 감싸는 봉제 방식이다. ISO 4915 표준에 따라 Class 500 (Overedge Stitches)으로 분류된다.
본 공정의 핵심 목적은 원단 가장자리의 올 풀림 방지(Edge Finishing)와 신축성 원단의 합복(Joining) 시 솔기에 유연성을 부여하는 것이다. 기계 내부의 상하 칼날(Knife) 시스템이 봉제 직전 원단을 정해진 폭으로 잘라내어 시접을 일정하게 유지하며, 루프 형성(Loop Formation) 메커니즘을 통해 본봉(Lockstitch)보다 월등한 신축성을 제공한다. 산업 현장에서는 생산 효율성을 위해 절단, 봉제, 마감을 동시에 수행하는 필수 공정으로 취급된다.
[기술적 확장: 물리적 작동 원리 및 비교]
오바로크의 기계적 메커니즘은 바늘의 상하 운동과 루퍼(Looper)의 좌우/전후 타원 운동의 정밀한 타이밍 동기화에 기반한다. 본봉(Lockstitch, ISO 301)이 북집(Bobbin Case) 내의 밑실을 바늘실이 감싸 안아 원단 내부에서 매듭을 형성하는 고정형 구조라면, 오바로크는 실이 원단 가장자리를 타고 넘어가며 '루프(Loop)'를 형성하는 개방형 구조다. 이 루프 구조는 원단이 인장될 때 실 자체가 함께 늘어날 수 있는 '실의 여유분(Thread Reserve)'을 제공하므로, 니트(Knit)나 스판덱스(Spandex)와 같은 고신축성 소재에서 실 터짐(Thread Breakage) 없이 형태를 유지하게 한다.
역사적으로 오바로크는 1881년 미국의 Merrow Machine Company에서 최초로 발명되었으며, 초기에는 'Merrowing'으로 불리기도 했다. 현대 봉제 공장에서는 본봉이 수행하지 못하는 '가장자리 정리'와 '신축성 합복'을 전담하며, 특히 티셔츠, 속옷, 수영복 생산 라인에서는 전체 공정의 60% 이상을 차지하는 핵심 장비다.
[국가별 현장 인식 차이]
* 한국: '오바로크'라는 명칭이 정착되어 있으며, 시접의 깨끗한 마감 품질(Clean Finish)을 극도로 중시한다. 특히 내수 브랜드 작업 시 '가라오바(공치기)'의 체인 형태가 일정하지 않으면 불량으로 간주할 만큼 까다로운 품질 기준을 적용한다.
* 베트남 (Vắt sổ): 대량 생산 기지로서 '속도'와 '연속성'에 집중한다. 자동 사절(Auto-trimmer) 기능이 포함된 고속 모델을 선호하며, 라인 밸런싱(LOB) 상 오바로크 공정의 병목 현상을 해결하기 위해 차동 이송(Differential Feed)의 정밀 세팅보다는 작업자의 숙련도에 의존하는 경향이 있다.
* 중국 (包缝): '바오펑'이라 불리며, 최근에는 인건비 상승으로 인해 '자동 서보 모터'와 '지능형 감지 센서'가 탑재된 전자식 오바로크 보급률이 세계에서 가장 높다. 원단 투입만 하면 자동으로 시작과 끝을 감지해 사절까지 완료하는 'Full-auto' 세팅을 선호한다.
| 항목 |
세부 사양 및 데이터 |
비고 |
| 스티치 분류 |
ISO 4915 Class 500 (503, 504, 512, 514, 516 등) |
514(니트), 516(우븐) 주력 |
| 기계 유형 |
고속 오바로크 재봉기 (High-speed Overlock Machine) |
실린더 베드/플랫 베드 구분 |
| 주요 제조사 |
Juki, Pegasus, Siruba, Brother, Yamato, Jack, Kingtex |
Pegasus/Juki 점유율 최상위 |
| 대표 모델 |
Juki MO-6814S(4실), MO-6716S(5실), Pegasus M952, EX5200 |
Jack C5S(자동화 모델) |
| 바늘 시스템 |
DC×27 (B-27) / 원단 두께에 따라 #7 ~ #21 |
표준 #9~#14 (SES/SUK) |
| 일반 SPI 범위 |
7 - 14 SPI (셔츠: 10-12, 데님: 7-9, 속옷: 14 이상) |
1인치당 땀수 |
| 실 구성 |
1바늘 3실(504), 2바늘 4실(514), 2바늘 5실(516, 인터록) |
6실(521) 특수 공정 존재 |
| 최대 봉제 속도 |
7,000 - 8,500 spm (실무 권장: 5,500 - 6,500 spm) |
고속 주행 시 바늘 냉각 필수 |
| 스티치 폭 |
1.5mm (밀어치기) ~ 8.0mm (인터록 합복 전체 폭) |
침판(Needle Plate) 사양에 의존 |
| 이송 방식 |
차동 이송 (Differential Feed) / 차동비: 1:0.7 ~ 1:2.0 |
앞톱니와 뒷톱니의 속도차 조절 |
| 급유 방식 |
자동 순환 급유 (Fully Automatic Lubrication) |
ISO VG 18 또는 10 오일 사용 |
| 장력 수치 (Towa) |
바늘실: 15-25g, 루퍼실: 5-15g |
원단 및 실 종류에 따라 가변 |
| 바늘대 행정 |
24.5mm ~ 27.0mm (Juki MO-6800 기준 24.5mm) |
모델별 고정 사양 |
| 루퍼 타이밍 |
아랫루퍼가 바늘 중심선 좌측 3.5~4.0mm 위치 시 바늘 하강 |
정밀 타이밍 게이지 사용 권장 |
| 노루발 압력 |
표준 5.0kgf (원단 두께에 따라 3.0~7.0kgf 조절) |
압력 과다 시 원단 손상 주의 |
- ISO 503 (2-Thread Overedge): 1바늘 1루퍼 구성. 주로 가벼운 원단의 에지 마감이나 담요 끝단 처리에 사용된다. 실 소모량이 가장 적으며, 장력이 매우 느슨하게 세팅되는 것이 특징이다.
- ISO 504 (3-Thread Overedge): 1바늘 2루퍼 구성. 가장 표준적인 오바로크 스티치로, 우븐 의류의 시접 처리(Serging)에 광범위하게 사용된다. 윗루퍼실과 아랫루퍼실이 원단 끝단에서 정확히 만나야 품질이 확보된다.
- ISO 505 (3-Thread Overedge - Heavy): 504와 유사하나 바늘실의 루프가 아랫면까지 깊게 형성되어 두꺼운 원단의 에지 마감에 유리하다.
- ISO 512 (4-Thread Mock Safety): 2바늘 2루퍼 구성. 514와 유사하나 루퍼 실의 경로가 달라 신축성이 극대화된다. 주로 스포츠웨어의 격렬한 움직임이 필요한 부위에 적용된다.
- ISO 514 (4-Thread Overedge): 2바늘 2루퍼 구성. 현장 용어 '니혼오바'. 니트 합복의 표준이며, 두 개의 바늘실이 독립적으로 형성되어 강도와 신축성을 동시에 확보한다. 왼쪽 바늘실은 합복 강도를, 오른쪽 바늘실은 스티치 형성을 담당한다.
- ISO 516 (5-Thread Safety Stitch): 2바늘 3루퍼 구성. 현장 용어 '인터록'. 2실 체인스티치(합복용)와 3실 오바로크(마감용)가 병렬로 형성된다. 데님, 작업복 등 고강도 합복에 필수적이다. 체인스티치가 하중을 견디고 오바로크가 시접을 정리하는 이중 구조다.
| 적용 분야 |
주요 공정 |
사용 스티치 |
권장 바늘/실 |
특이사항 |
| Knit (티셔츠) |
옆솔기, 어깨선, 소매 |
ISO 514 (4실) |
#9~#11 (SES) / 60s/3 Poly |
차동비 1.2~1.5 설정 필수 |
| Woven (바지) |
시접 올 풀림 방지 |
ISO 504 (3실) |
#11~#14 / 40s/2 Poly |
칼날 간격 4.0mm 표준 |
| Denim (청바지) |
옆선 합복 (인심) |
ISO 516 (5실) |
#16~#19 / 20s/3 Core Spun |
바늘 냉각 장치(Cooler) 권장 |
| Innerwear |
가랑이, 허리 밴드 |
ISO 514 (4실) |
#7~#9 / Woolly Thread |
루퍼실에 날라리실(Woolly) 사용 |
| Swimwear |
전체 합복 및 마감 |
ISO 514 (4실) |
#9 (SES) / 고신축 우울리사 |
염소 저항성 특수사 사용 |
| Industrial |
자동차 시트, 필터 |
ISO 516 (5실) |
#19~#21 / 내열 특수사 |
고토크 서보 모터 필요 |
| Home Textile |
커튼, 침구류 |
ISO 503/504 |
#14 / 30s/2 Poly |
광폭 스티치(8mm 이상) 선호 |
- 땀뜀 (Skipped Stitches)
- 원인: 바늘과 루퍼의 타이밍(Clearance) 불일치, 바늘 휨, 바늘 끝 손상, 바늘대 높이 부적절.
- 해결: 바늘 신품 교체. 바늘과 루퍼 사이 간격을 0.05mm~0.1mm로 재조정. 루퍼 끝(Point)이 바늘 스카프(Scarf) 중앙을 지나는지 확인. 특히 4실의 경우 왼쪽 바늘의 땀뜀이 잦으므로 루퍼의 전후 유격(Avoidance)을 정밀 점검할 것.
- 원단 씹힘 및 절단 불량 (Fabric Cutting Error)
- 원인: 상하 칼날(Knife) 마모, 설치 각도 불량, 칼날 압력 부족, 하메스 높이 부적절.
- 해결: 칼날 연마 또는 교체. 하메스(Lower Knife) 높이를 침판(Needle Plate)과 수평으로 설정. 상메스 압력 스프링 조정. 원단이 얇을수록 칼날의 예리함이 생명임.
- 실 끊어짐 (Thread Breakage)
- 원인: 루퍼 끝 흠집(Burr), 장력 과다, 바늘 열 발생, 실 경로 이물질.
- 해결: 루퍼 끝을 #1000 이상 사포로 연마. 실 냉각유(Silicone Oil) 사용. 바늘 냉각 장치(Needle Cooler) 점검. 실 가이드(Eyelet)에 낀 먼지가 장력을 변화시키는지 확인.
- 퍼커링 (Puckering)
- 원인: 차동 피드(Differential Feed) 설정 오류, 실 장력 과다, 노루발 압력 과다.
- 해결: 신축성 원단은 차동 레버를 플러스(+) 방향으로, 우븐은 마이너스(-) 방향으로 조정. 노루발 압력을 원단 이송이 가능한 최소치로 완화. (표준 5kgf에서 원단에 따라 가감)
- 스티치 불균형 (Unbalanced Tension)
- 원인: 윗루퍼와 아랫루퍼 실의 장력 불균형, 실 가이드 이탈.
- 해결: 원단 끝단 정중앙에서 실이 교차하도록 루퍼 장력 다이얼 미세 조정. 텐션 디스크 내 먼지 제거. Towa 장력계 사용 시 루퍼실은 10g 내외가 적당함.
- 실 벌어짐 (Seam Grin)
- 원인: 합복 시 바늘실 장력이 너무 느슨함.
- 해결: 바늘실(Needle Thread) 장력을 높임. 특히 4실 오바로크의 경우 왼쪽 바늘(Left Needle) 장력 집중 관리.
- 오일 오염 (Oil Stains)
- 원인: 바늘대 오일 씰(Oil Seal) 파손, 과다 급유, 오일 회수 라인 막힘.
- 해결: 오일 씰 교체 및 바늘대 펠트(Felt) 점검. 자동 급유량 조절 밸브 확인.
¶ 품질 검사 기준 (QC Standard)
- 스티치 폭(Overedge Width): Tech Pack 명시값(예: 4mm, 6mm) 대비 ±0.5mm 이내 유지.
- 절단면 상태: 칼날에 의한 절단면이 보풀 없이 매끄러워야 하며, 원단 가루가 스티치 내부에 과도하게 잔류하지 않아야 함.
- 신축성(Stretchability): 봉제 부위를 최대 인장 시 실 터짐 없이 원단과 동기화되어 늘어나야 함. (니트 기준 10cm 봉제선이 15cm 이상 신장 권장)
- SPI 준수: 1인치당 땀수가 규정 범위를 만족하는지 측정. 땀수 부족 시 강도 저하, 과다 시 원단 절단(Cutting) 위험.
- 실 찌꺼기(Thread Tail): 시작과 끝부분의 실 꼬리가 5mm 이내로 처리되거나, 도메(Back-tack) 처리가 완벽해야 함.
- Bite(바이트) 깊이: 바늘이 원단을 무는 깊이가 일정해야 하며, 시접 탈락(Falling out) 현상이 없어야 함.
- 솔기 평탄도(Seam Flatness): 봉제 후 솔기가 울거나 뒤틀리지 않고 평평하게 유지되어야 함.
- 강도 테스트: ASTM D1683 등 국제 표준에 따른 솔기 파열 강도(Seam Bursting Strength) 측정.
| 언어 |
용어 |
비고 |
| 한국어 |
오바 / 오버 |
오바로크의 일반적인 줄임말 |
| 한국어 |
니혼오바 |
2바늘 4실 오바로크 (일본어 '二本' 유래). 주로 니트 합복용. |
| 한국어 |
인치오바 / 인터 |
5실 인터록(Safety Stitch). 우븐 합복용. |
| 한국어 |
메스 |
오바로크 칼날 (Knife). 상메스(Upper)/하메스(Lower)로 구분. |
| 한국어 |
날라리실 |
우울리(Woolly) 실. 신축성이 좋아 루퍼실로 사용. |
| 한국어 |
도메 |
봉제 시작과 끝의 풀림 방지 처리 (Back-tack). |
| 한국어 |
가라오바 |
원단 없이 실만 엮여 나오는 상태 (Chaining). |
| 한국어 |
하메스 높이 |
하단 칼날의 위치. 침판과의 수평도가 생명. |
| 일본어 |
ロック (Rokku) |
오바로크의 일본 현지 명칭 |
| 일본어 |
縁かがり |
가장자리 감치기 (기술적 정식 명칭) |
| 베트남어 |
vắt sổ |
베트남 봉제 공장 현장 공용어 |
| 베트남어 |
máy vắt sổ |
오바로크 재봉기 자체를 지칭 |
| 중국어 |
包缝 (Bāofèng) |
합복을 포함한 오바로크 처리 |
| 중국어 |
锁边 (Suǒbiān) |
가장자리 올 풀림 방지 처리 |
| 중국어 |
拷克 (Kǎokè) |
Overlock의 음역어 (대만 및 화남 지역 사용) |
¶ 장비 세팅 및 유지보수 (Maintenance)
- 차동 피드(Differential Feed) 조정:
- Jersey/Span: 차동비를 1.2~2.0으로 설정하여 솔기 물결 현상(Waving) 방지.
- Woven/Denim: 차동비를 0.7~0.9로 설정하여 쭈글거림(Puckering) 방지.
- 노루발 압력: 표준 5kgf. 고속 주행 시 원단 튐 방지와 자국 최소화 사이의 균형 필요. 압력이 너무 낮으면 이송 불량으로 땀수가 촘촘해짐.
- 바늘 선택: 니트류는 반드시 볼포인트(SES/SUK) 바늘을 사용하여 원사 절단에 의한 구멍(Hole) 방지. 데님은 강도 확보를 위해 R(Round) 포인트 사용.
- 루퍼 실 경로(Threading): 반드시 아랫루퍼 → 윗루퍼 → 바늘 순서로 실을 끼워야 함. 순서 오류 시 즉시 단사 발생. 실 경로에 실 찌꺼기가 쌓이면 장력이 변하므로 에어건으로 수시 청소.
- 일일 점검: 칼날 마모 상태 확인, 침판 실 먼지 제거, 오일 창(Oil Gauge) 수위 확인. 오일 색상이 검게 변하면 즉시 교체(보통 6개월 주기).
- 정기 점검 (5,000시간): 루퍼 구동 캠(Cam) 유격 점검, 타이밍 벨트 장력 확인, 내부 오일 필터 세척 또는 교체.
graph TD
A[원단 투입 및 가이드 정렬] --> B[상하 칼날에 의한 가장자리 절단]
B --> C[바늘의 원단 관통 및 바늘실 공급]
C --> D[윗루퍼와 아랫루퍼의 교차 루프 형성]
D --> E[원단 가장자리를 감싸는 스티치 형성]
E --> F[차동 톱니에 의한 원단 이송]
F --> G[공정 완료 및 솔기 외관 검사]
G --> H{품질 합격 여부}
H -- Pass --> I[다음 공정 이동]
H -- Fail --> J[기계 조정 및 재작업]
J --> A
I --> K[최종 완제품 검사]
K --> L[포장 및 출하]
- 한국 (Korea): 고단가 소량 생산 및 샘플 대응 중심. Juki 및 Pegasus 고사양 모델 선호. 기술자의 정밀 세팅 능력을 중시하며, 실의 꼬임(Twist) 방향까지 고려한 장력 조절을 수행함.
- 베트남 (Vietnam): 대규모 라인 생산 중심. IE(Industrial Engineering) 기반의 생산성 관리가 철저함. Siruba, Jack 등 가성비 모델과 자동 사절 장치 보급률이 높음. 'Vắt sổ' 공정의 속도를 높이기 위해 실 가이드에 실리콘 오일을 상시 도포함.
- 중국 (China): 자동화 설비 도입의 선두. 자동 흡입 장치(Suction), 자동 노루발 들어올림, IoT 결합형 생산 관리 시스템이 적용된 전자 오바로크 주류. 작업자의 숙련도 편차를 기계의 자동화 기능으로 보완하는 전략.
- 실 빠짐 현상: 아랫루퍼 실 가이드에 실이 제대로 안착되었는지 확인. 고속 진동 시 실이 가이드에서 튕겨 나가는 경우가 많으므로 가이드 입구를 미세하게 좁혀주는 것이 팁임.
- 원단 씹힘: 하메스가 침판보다 낮으면 원단이 밀려 들어가지 않고 씹힘. 반드시 침판과 수평 혹은 0.1mm 높게 설정할 것.
- 장력 불안정: 텐션 디스크 사이에 실 먼지(Lint)가 압착되어 있으면 다이얼을 돌려도 장력이 변하지 않음. 주기적으로 에어건과 얇은 종이로 디스크 사이를 청소해야 함.
- 정전기 방지: 합성섬유(Poly) 봉제 시 정전기로 인해 실이 꼬이면 실 걸이대에 정전기 방지 스프레이를 뿌리거나 실 경로에 실리콘 패드를 부착하여 마찰을 줄임.
- 칼날 수명 연장: 두꺼운 데님이나 코팅 원단 작업 시 상메스에 미세하게 재봉유를 찍어주면 마찰열에 의한 칼날 무뎌짐을 늦출 수 있음.
- 루퍼 타이밍 미세 조정: 바늘이 최하점에서 상승하여 2.0~2.5mm 올라왔을 때 루퍼 끝이 바늘 중심에 도달하도록 설정하는 것이 '골든 타이밍'임.
오바로크는 본봉에 비해 실 소모량이 매우 많으므로 원가 계산 시 주의가 필요하다.
* 3실 오바로크 (504): 봉제 길이의 약 12~14배 실 소모.
* 4실 오바로크 (514): 봉제 길이의 약 16~18배 실 소모.
* 5실 인터록 (516): 봉제 길이의 약 18~22배 실 소모.
(예: 1미터 봉제 시 5실 인터록은 약 20미터의 실이 필요함)
- 인터록 (Safety Stitch): ISO 516. 오바로크와 체인스티치가 결합된 형태. 우븐 합복의 표준.
- 커버스티치 (Coverstitch): ISO 400 Class. 주로 밑단 및 소매단 처리에 사용. 삼봉이라고도 함.
- 플랫록 (Flatlock): ISO 600 Class. 시접 없이 원단을 맞대어 봉제하는 방식. 무시접 봉제.
- 루퍼 (Looper): 오바로크 스티치 형성의 핵심 부품. 윗루퍼(Upper)와 아랫루퍼(Lower)로 나뉨.
- SPI (Stitches Per Inch): 1인치당 땀수. 봉제 밀도 단위. 품질 규격의 핵심 지표.
- 차동 이송 (Differential Feed): 앞톱니와 뒷톱니의 속도 차이를 이용해 원단의 늘어남이나 쭈글거림을 조절하는 기능.
- 바늘 냉각 장치 (Needle Cooler): 고속 봉제 시 마찰열에 의한 실 끊어짐과 원단 녹음 현상을 방지하는 장치.