플랫폼 슈즈(Platform Shoes)는 신발의 전족부(Forepart)부터 후족부(Heel)까지, 혹은 전족부에만 두꺼운 중창(Midsole)과 겉창(Outsole)을 적층하여 지면으로부터 발바닥의 높이를 전체적으로 높인 신발을 총칭한다. 제조 공정상 일반적인 신발보다 갑피(Upper)와 창(Sole) 사이의 결합 두께가 현저히 두꺼워, 일반 평베드 재봉기가 아닌 고출력 포스트 베드(Post-bed) 재봉기와 강력한 압착 공정이 필수적으로 요구된다.
과거 한국 제조 현장에서는 전족부 플랫폼을 '가보시', 일체형 두꺼운 굽을 '통굽'으로 혼용하여 불렀으나, 현대 글로벌 제조 표준 및 기술 문서에서는 플랫폼 슈즈(Platform Shoes)로 용어를 통일하여 정의한다. 갑피 봉제 시에는 주로 ISO 4915 Class 301(본봉) 스티치가 사용되며, 플랫폼의 두께로 인해 발생하는 단차를 극복하기 위해 상하차동 이송(Compound Feed/Unison Feed) 방식이 적용된다. 제화 공정에서는 디자인과 소재에 따라 시멘팅(Cementing) 또는 아웃솔 스티칭(Outsole Stitching) 기법이 병행된다. 주로 여성용 하이힐, 스니커즈, 부츠의 높이 보강 및 디자인적 요소로 활용되며, 최근에는 남성용 키 높이 신발 및 패션 스니커즈 시장에서도 비중이 높다.
| 항목 |
세부 사양 |
근거 및 출처 |
| 스티치 분류 |
ISO 4915 Class 301 (본봉 / Lockstitch) |
ISO 4915:2005 표준 |
| 기계 유형 |
고속 상하차동 포스트 베드 재봉기 (Post-bed Machine) |
산업용 제화 기계 표준 |
| 주요 권장 모델 |
Juki PLC-2710V-7, Golden Wheel CS-8810, Adler 868-190020 |
제조사 기술 카탈로그 |
| 바늘 시스템 |
DP×17 (18# ~ 23# / 110 ~ 160 Metric) |
소재 두께별 가변 적용 |
| 표준 SPI |
갑피: 7 - 10 SPI / 창봉: 3 - 5 SPI |
품질 관리 기준(QMS) |
| 사용 실(Thread) |
20/3 또는 30/3 고강력 나일론/폴리에스테르 필라멘트사 |
인장 강도 테스트 기준 |
| 최대 봉제 속도 |
1,500 ~ 2,500 spm (소재 및 두께에 따라 가변) |
장비 스펙 시트 |
| 적합 소재 |
천연 가죽(Box Calf, Suede), 합성 피혁(PU/PVC), 고밀도 캔버스 |
소재별 물성 가이드 |
| 압착 압력 |
5 - 8 kg/cm² (플랫폼 결합 시) |
제화 압착 공정 표준 |
| 접착제 유형 |
유성/수성 폴리우레탄(PU) 접착제 + 경화제(RC/RF) |
화학적 결합 강도 기준 |
| 굴곡 시험 표준 |
ISO 17707 (Flexing Test) |
국제 신발 시험 표준 |
| 내마모성 표준 |
ISO 20871 (Abrasion Resistance) |
국제 신발 시험 표준 |
플랫폼 슈즈의 제조 기술은 단순히 신발의 높이를 높이는 것을 넘어, 갑피의 하중 분산과 창의 결합 강도를 극대화해야 하는 고난도 공정을 포함한다.
-
여성용 하이 패션 및 드레스 슈즈:
- 전족부 플랫폼 보강: 10cm 이상의 하이힐에서 발가락이 닿는 앞부분에 1~3cm의 플랫폼을 삽입하여 체감 굽 높이를 낮추고 보행 안정성을 확보한다. 이때 갑피와 플랫폼 사이의 곡선 봉제는 포스트 베드 재봉기의 정밀한 컨트롤이 필수적이다. 한국 성수동 공장에서는 이를 정교하게 피할(Skiving)하여 단차를 없애는 작업을 핵심 기술로 간주한다.
- 플랫폼 샌들 및 에스파드류: 웨지(Wedge) 형태나 일체형 플랫폼을 적용하며, 주로 캔버스나 부드러운 양가죽을 사용한다. SPI는 8~9 정도로 설정하여 유연성을 부여한다.
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캐주얼 및 스트릿 스니커즈:
- 오버사이즈 아웃솔(어글리 슈즈): 다층 구조의 EVA 또는 PU 플랫폼을 사용하여 입체적인 디자인을 구현한다. 갑피 봉제 시 20/3 이상의 굵은 실을 사용하여 시각적인 볼륨감을 강조하며, 창 결합부에는 강력한 시멘팅 공법이 적용된다. 베트남 OEM 공장에서는 자동 접착제 도포기(Auto Cementing Machine)를 활용하여 균일한 접착층을 형성한다.
- 플랫폼 스니커즈: 캔버스화의 창 두께를 3~5cm로 높인 형태로, 고밀도 캔버스 소재를 봉제할 때 바늘 열 손상을 방지하기 위해 실리콘 오일 처리가 된 실을 주로 사용한다.
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스포츠 및 퍼포먼스 슈즈:
- 맥스 쿠셔닝 러닝화: 충격 흡수를 위해 초경량 발포 소재의 플랫폼 중창을 적용한다. 이 경우 봉제보다는 열 압착(Heat Press)과 초음파 융착 기술이 병행되기도 하며, 갑피의 텅(Tongue)과 쿼터(Quarter) 연결 부위는 마찰을 최소화하기 위해 얇은 본봉 처리를 한다.
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작업 및 특수 목적화:
- 절연 및 안전화: 두꺼운 고무 또는 합성수지 플랫폼을 삽입하여 전기 절연 및 못 관통 방지 기능을 수행한다. 봉제 시에는 0번~5번 사이의 극태사를 사용하며, SPI는 3~5로 낮게 설정하여 인장 강도를 극대화한다.
- 의료용 보정 신발: 좌우 다리 길이 차이를 보정하기 위해 한쪽 플랫폼만 높게 제작하는 경우로, 맞춤형 라스트(Last) 제작과 수작업 봉제가 병행된다.
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증상: 창 벌어짐 (Sole Delamination)
- 원인 분석: 플랫폼 층과 갑피 사이의 접착제 도포 불균일, 혹은 프라이머(Primer) 처리 미흡. 플랫폼 소재(EVA, PU 등)와 접착제의 화학적 부적합.
- 중간 점검: 접착면의 버핑(Buffing) 상태 및 접착제 오픈 타임(Open Time) 확인.
- 최종 해결: 소재별 전용 프라이머 사용 후, 전용 프레스기에서 5kg/cm² 이상의 압력으로 10-15초간 압착 유지. 베트남/중국 공장에서는 습도 60% 이상의 환경에서 접착력이 급감하므로 항온항습실 운영이 필수적이다.
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증상: 바늘 열 손상 및 실 끊어짐 (Needle Heat Damage)
- 원인 분석: 두꺼운 플랫폼 층 봉제 시 발생하는 고온의 마찰열로 인해 합성 피혁 표면이 녹거나 나일론 실이 용융됨.
- 중간 점검: 연속 봉제 시 바늘 온도 측정 및 실의 보풀 발생 여부 확인.
- 최종 해결: 실리콘 오일 냉각 장치(Needle Cooler) 설치 및 바늘 끝 모양을 가죽 전용(LR 포인트)으로 교체. 봉제 속도를 1,500 spm 이하로 제한.
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증상: 땀뜀 (Skipped Stitches)
- 원인 분석: 플랫폼의 급격한 단차 부위에서 노루발 압력이 순간적으로 상실되어 루퍼가 바늘 실의 고리를 채지 못함.
- 중간 점검: 단차 통과 시 노루발의 들뜸 높이와 바늘대 타이밍 확인.
- 최종 해결: 워킹 풋(Walking Foot)의 스트로크를 높게 설정하고, 바늘대를 0.2~0.5mm 하향 조정하여 루퍼와의 타이밍을 재설정.
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증상: 플랫폼 뒤틀림 (Platform Distortion)
- 원인 분석: 라스트(Last)와 플랫폼의 중심축이 일치하지 않은 상태에서 압착되거나, 열처리 공정(Heat Setting) 시 온도가 너무 높아 소재가 변형됨.
- 중간 점검: 센터 라인 게이지를 사용하여 갑피와 플랫폼의 중심 정렬 상태 확인.
- 최종 해결: 라스팅 머신(Lasting Machine)의 핀치 압력 수정 및 냉각 터널(Chiller) 통과 시간을 늘려 형태 고정 강화.
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증상: 실 보임 (Stitch Grinning)
- 원인 분석: 밑실 장력 부족으로 인해 갑피와 플랫폼 결합 부위에 하중이 가해질 때 봉제선이 벌어지며 실이 외부로 노출됨.
- 중간 점검: Towa 텐션게이지를 사용하여 밑실 장력이 250~300g 범위인지 확인.
- 최종 해결: 보빈 케이스의 장력을 조이고, 윗실 장력 다이얼을 조정하여 스티치의 결절점(Knot)이 소재의 정중앙에 위치하도록 세팅.
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증상: 플랫폼 층간 박리 (Interlayer Peeling)
- 원인 분석: 다층 구조의 플랫폼(예: EVA + 고무) 사이의 접착 불량. 특히 베트남/중국 등 고습도 환경에서 접착제 건조 미흡 시 발생 빈도 높음.
- 중간 점검: 접착제 도포 후 건조 라인(Drying Tunnel)의 온도와 습도(RH 60% 이하 권장) 체크.
- 최종 해결: 2액형 접착제(경화제 혼합) 사용 및 압착 전 근적외선(IR) 램프를 통한 표면 활성화 공정 추가.
¶ 품질 검사 및 관리 기준 (QC Standards)
- 박리 강도 테스트 (Peel Test): 플랫폼과 갑피 사이의 접착 강도를 측정하며, 최소 3.0 kgf/cm 이상의 수치를 만족해야 함 (AQL 1.0 적용).
- 좌우 대칭성 (Symmetry): 완성된 신발의 좌우 플랫폼 높이 편차는 ±1.0mm 이내여야 하며, 굽의 수평 각도가 지면과 평행해야 함.
- 스티치 일관성 (Stitch Consistency): 곡선 구간 및 단차 구간에서 SPI 변화가 10% 이내여야 하며, 바늘 구멍이 커지는 천공 현상이 없어야 함.
- 외관 청결도 (Visual Cleanliness): 플랫폼 결합 부위의 접착제 넘침(Glue Overflow)은 0.5mm 이내로 제한하며, 은펜(Silver Pen) 자국이 남지 않아야 함.
- 경도 측정 (Hardness): 플랫폼 소재(EVA/PU)의 경도가 설계 사양(예: Asker C 55도)과 일치하는지 듀로미터로 측정.
- 굴곡 시험 (Flexing Test): 플랫폼 부위의 반복 굴곡(약 30,000회) 후에도 층간 분리나 균열이 발생하지 않아야 함 (ISO 17707 준용).
- 내마모성 테스트 (Abrasion Test): 겉창 소재의 내구성을 확인하기 위해 ISO 20871 표준에 따라 마모 손실량을 측정함.
| 언어 |
용어 |
로마자/한자 표기 |
비고 |
| 한국어 (KR) |
플랫폼 슈즈 |
Platform Shoes |
공식 표준 명칭 |
| 한국어 (KR) |
가보시 |
Gaboshi |
일본어 '카부세(被세)' 유래. 전족부 플랫폼을 지칭 |
| 한국어 (KR) |
통굽 |
Tong-gub |
앞뒤가 하나로 연결된 플랫폼 형태의 통칭 |
| 베트남어 (VN) |
Đế bánh mì |
De banh mi |
'반미 빵'처럼 두꺼운 굽을 의미하는 현장 은어 |
| 일본어 (JP) |
厚底 |
Atsuzoko |
'두꺼운 바닥'을 의미하며 플랫폼 슈즈의 정식 명칭 |
| 중국어 (CN) |
松糕鞋 |
Songgaoxie |
'송고(시루떡)'처럼 층이 쌓인 신발이라는 뜻 |
| 영어 (EN) |
Flatform |
Flatform |
Flat + Platform의 합성어. 평평한 플랫폼 형태 |
| 현장 용어 |
시아게 |
Shiage |
일본어 '마무리(仕上げ)'. 최종 검수 및 클리닝 공정 |
| 현장 용어 |
하리 |
Hari |
일본어 '바늘(針)'. 주로 바늘 규격이나 상태를 지칭 |
| 현장 용어 |
아리안스 |
Ariance |
아웃솔 스티칭(Outsole Stitching) 공정 또는 기계를 지칭 |
- 바늘 선택 가이드:
- 가죽 소재: LR(Leather Reverse) 또는 S(Cutting) 포인트 바늘을 사용하여 깔끔한 스티치 라인 형성.
- 합성 소재: 섬유 손상을 방지하기 위해 R(Round) 또는 SES(Small Ball) 포인트 사용.
- 노루발 압력 조절: 플랫폼 두께가 20mm를 초과할 경우, 일반 세팅 대비 노루발 압력을 15~20% 증압(약 45~55N)하여 소재 밀림(Slippage)을 방지함.
- 이송 장치(Feed) 동기화: 상하차동 이송 장치의 타이밍을 점검하여, 두꺼운 플랫폼 층이 이송될 때 윗장과 아랫장의 속도 차이가 발생하지 않도록 조정. Juki PLC-2710V-7 모델의 경우 다이얼을 통해 상부 피드 스트로크를 1~9mm까지 정밀 조절 가능함.
- 급유 관리: 고부하 작업이 많은 포스트 베드 기계 특성상, 가마(Hook) 부위에 전용 오일이 원활히 공급되는지 매일 작업 전 확인. Semi-dry 타입 기계는 가마 오일량을 최소화하여 소재 오염을 방지해야 함.
- 소모품 교체 주기: 플랫폼 슈즈는 소재의 저항이 크므로, 바늘은 4시간 연속 작업 후 교체, 가마(Hook)는 6개월 단위로 정밀 점검 권장.
graph TD
A[갑피 재단 및 상단 봉제] --> B[플랫폼 소재 준비 및 버핑]
B --> C[갑피 라스팅 / Lasting]
C --> D[바닥면 거칠기 작업 / Roughing]
D --> E[프라이머 및 접착제 도포]
E --> F[플랫폼 부착 및 1차 압착]
F --> G[겉창 부착 및 2차 강력 압착]
G --> H[열처리 및 냉각 고정 / Chilling]
H --> I[시아게 및 최종 검수 / Finishing]
I --> J[포장 및 출하 / Packing]
- 라스팅 (Lasting): 재단된 갑피를 신발의 원형인 라스트(Last)에 씌워 고정하는 핵심 공정이다. 플랫폼 슈즈는 일반 신발보다 굽의 경사도가 급격한 경우가 많아, 토 라스팅(Toe Lasting) 시 집게의 압력과 당기는 각도를 정밀하게 조절해야 갑피의 주름(Wrinkle)을 방지할 수 있다.
- 아웃솔 스티칭 (Outsole Stitching): 플랫폼과 아웃솔을 접착제 외에 실로 한 번 더 결합하는 공정이다. 주로 '맥케이(McKay) 공법'이나 '블레이크(Blake) 공법'이 사용되며, 플랫폼의 두께가 두꺼울 경우 긴 바늘을 사용하는 특수 아웃솔 스티칭 기계가 필요하다.
- EVA/PU 발포 성형 (Foaming): 플랫폼 슈즈의 중창 소재인 EVA(Ethylene-Vinyl Acetate)나 PU(Polyurethane)를 금형에 넣고 부풀리는 공정이다. 플랫폼의 경도(Hardness)는 보행 시의 피로도와 직결되는데, 패션용은 Asker C 50~55도, 스포츠용은 40~45도 정도로 세팅한다.
- 프라이머 처리 (Priming): 플랫폼 소재와 접착제 사이의 화학적 결합을 돕는 전처리 공정이다. 특히 난접착 소재인 TPR이나 고무 소재 플랫폼의 경우, 표면의 이물질을 제거하고 극성을 부여하는 전용 프라이머를 도포해야만 박리 강도를 확보할 수 있다.
- 힐 리프트 (Heel Lift): 신발의 앞부분 플랫폼과 뒷부분 굽 사이의 높이 차이를 의미한다. 플랫폼 슈즈 설계 시 가장 중요한 수치로, 인체공학적으로 적절한 힐 리프트가 유지되지 않으면 보행 시 발목에 무리가 가거나 무게 중심이 앞으로 쏠리는 현상이 발생한다.
- 버핑 (Buffing): 접착력을 극대화하기 위해 갑피의 하단부나 플랫폼의 접착면을 거친 연마기(Grinder)로 깎아내는 공정이다. 플랫폼 슈즈는 접착 면적이 넓고 하중이 집중되므로, 가죽의 은면(Grain)을 확실히 제거하여 접착제가 섬유 조직 깊숙이 침투할 수 있도록 해야 한다.
- 한국 (KR): 성수동 등지의 수제화 공장에서는 플랫폼의 정밀한 피할(Skiving)과 수작업 본드 칠을 강조한다. 소량 다품종 생산에 최적화되어 있으며, 갑피와 플랫폼의 경계선을 깔끔하게 처리하는 '기레빠시(자투리)' 제거 숙련도가 품질을 결정한다. 장력 세팅 시 기술자의 감각에 의존하는 경향이 크나, 최근에는 Towa 게이지 도입이 늘고 있다.
- 베트남 (VN): 글로벌 브랜드의 대형 OEM 공장이 밀집해 있어, 자동화된 압착 라인과 철저한 박리 강도 테스트(Peel Test)를 중시한다. 고습도 기후 특성상 접착제 보관실의 항온항습 관리가 매우 엄격하며, 수성 접착제 사용 비중이 높다. 라인 밸런싱(LOB)을 위해 플랫폼 부착 공정을 세분화하여 관리한다.
- 중국 (CN): 광둥성 푸젠성 등지의 대규모 소재 시장을 바탕으로 다양한 플랫폼 소재(경량 PU, 특수 발포 고무 등)를 빠르게 수급한다. 대량 생산 시 발생할 수 있는 '좌우 짝짝이' 문제를 방지하기 위해 컴퓨터 재봉기(Pattern Tacker)를 활용한 갑피 봉제가 일반화되어 있다. 사출 플랫폼의 원가 경쟁력이 매우 높다.
- 문제: 플랫폼 부착 후 갑피에 본드 자국이 남음
- 체크리스트: 접착제 도포 가이드 라인(Silver Pen)이 너무 높게 그려졌는가? 압착 시 본드가 밀려 올라오는가?
- 해결책: 도포 가이드 라인을 실제 부착선보다 1mm 낮게 설정하고, 점도가 높은 접착제로 교체하여 흐름성을 제어한다. 이미 묻은 본드는 전용 생고무(Crepe Rubber)로 제거하되 소재 손상에 주의한다.
- 문제: 보행 시 플랫폼에서 '삑삑' 소리가 남 (Squeaking)
- 체크리스트: 플랫폼 내부의 심재(Shank)가 유동적인가? 소재 간의 마찰인가?
- 해결책: 플랫폼 내부 공동(Hollow) 부위에 충진재를 보강하고, 소재 겹침 부위에 파우더 처리를 하거나 접착을 더욱 견고히 한다. 특히 PU 플랫폼의 경우 내부 기포가 터지며 소리가 날 수 있으므로 사출 압력을 점검한다.
- 문제: 봉제선 주위 가죽이 찢어짐 (Leather Tearing)
- 체크리스트: 바늘 번수가 너무 큰가? SPI가 너무 촘촘한가?
- 해결책: 바늘을 한 단계 작은 번수(예: 23# -> 21#)로 교체하고, SPI를 7~8 정도로 넓혀 바늘 구멍 사이의 간격을 확보한다. 가죽 뒷면에 고강도 보강 테이프(Reinforcement Tape)를 부착 후 봉제한다.
- 문제: 플랫폼 층의 수평 불량 (Rocking Issue)
- 체크리스트: 플랫폼 바닥면 버핑이 균일한가? 압착 시 지그(Jig)가 수평인가?
- 해결책: 버핑 머신의 연마석 수평을 재설정하고, 압착기 노루발(Last Support)의 각도를 라스트의 굽 높이에 맞춰 조정한다.
- EVA (Ethylene-Vinyl Acetate):
- 특징: 경량성이 우수하나 복원력이 낮음.
- 봉제: 바늘 통과 시 마찰 저항이 적으나, 열에 취약하여 고속 봉제 시 녹을 수 있음.
- 접착: 반드시 전용 EVA 프라이머 처리가 필요함.
- PU (Polyurethane):
- 특징: 내구성과 복원력이 좋으나 가수분해 위험이 있음.
- 봉제: 소재가 끈적이는 성질이 있어 테플론 노루발 사용 권장.
- 접착: 접착력이 우수하며 PU 전용 접착제와 궁합이 좋음.
- 고무 (Rubber):
- 특징: 내마모성과 접지력이 뛰어나나 무거움.
- 봉제: 매우 질기므로 DPx17 23# 이상의 굵은 바늘과 고토크 재봉기 필수.
- 접착: 염소화 처리(Chlorination) 등 강력한 전처리가 필수적임.
- 코르크 (Cork):
- 특징: 친환경적이고 가벼우나 잘 부서짐.
- 봉제: 직접 봉제보다는 갑피로 감싸는(Wrapping) 방식을 주로 사용.
- 접착: 흡수성이 강해 접착제를 2회 도포(Double Coating)해야 함.
- 바늘대 높이 (Needle Bar Height): 하사점에서 바늘 구멍의 상단이 가마의 끝(Hook Point)과 만나는 지점을 2.0~2.2mm로 설정. 플랫폼 슈즈의 두께를 고려하여 일반 세팅보다 0.2mm 하향 조정하는 것이 땀뜀 방지에 유리함.
- 가마 타이밍 (Hook Timing): 바늘대가 하사점에서 2.4mm 상승했을 때 가마 끝이 바늘 중심선에 위치하도록 조정.
- 이송 톱니 높이 (Feed Dog Height): 침판 위로 1.0~1.2mm 돌출되도록 세팅. 소재가 두꺼울수록 톱니의 견인력을 높이기 위해 1.2mm에 가깝게 설정함.
- 실 가이드 장력 (Thread Guide Tension): 윗실 장력은 Towa 기준 350~450g으로 강하게 설정하여, 두꺼운 플랫폼 층 사이에서 실이 들뜨지 않도록 함.
- 가마(Hook) 냉각: 연속 작업 시 가마의 온도가 60도 이상 상승하면 실의 인장 강도가 저하됨. 에어 블로우(Air Blow) 시스템을 활용하여 가마 주위의 먼지 제거 및 냉각을 병행해야 함.
- 프레스기 안전: 플랫폼 압착 시 고압(8kg/cm²)이 사용되므로, 양손 조작 스위치(Two-hand Control)의 정상 작동 여부를 매일 점검함.
- 유해 물질 관리: 접착제 및 프라이머 사용 구역은 시간당 15회 이상의 환기가 이루어져야 하며, 작업자는 반드시 전용 방독 마스크를 착용해야 함.
플랫폼 슈즈 제조 기술은 경량화 소재의 발전과 함께 더욱 고도화되고 있다. 과거의 무겁고 딱딱한 플랫폼에서 벗어나, 탄성이 우수한 초임계 발포 소재와 정밀한 봉제 기술이 결합된 하이브리드 형태가 주류를 이루고 있다. 제조 현장에서는 인건비 상승과 숙련공 부족 문제를 해결하기 위해 로봇 접착 시스템과 컴퓨터 제어 재봉기의 도입이 가속화되고 있으며, 이는 플랫폼 슈즈의 품질 상향 평준화를 이끌고 있다. 기술자는 소재의 물성 변화를 정확히 이해하고, 그에 맞는 기구학적 세팅값을 데이터화하여 관리하는 능력이 요구된다.