¶ 개요
품질관리(Quality Control, 이하 품질관리)는 봉제 및 의류 제조 공정에서 제품이 사전에 정의된 기술 사양(Tech Pack)과 바이어의 요구 품질 수준(AQL)을 충족하는지 확인하고 유지하는 체계적인 프로세스입니다. 단순히 완성된 제품을 검사하는 '사후 검사'에 그치지 않고, 원단 입고(IQC)부터 재단, 공정 중 검사(In-Line), 최종 검사(Final)를 포함하는 전 과정을 관리하여 불량률을 최소화하고 생산 수율(Yield)을 극대화하는 것을 목적으로 합니다.
글로벌 의류 제조 환경에서의 품질관리 패러다임은 '불량의 발견'에서 '불량의 예방'으로 완전히 전환되었습니다. 과거에는 최종 검사(Final Inspection)에서 불량품을 걸러내는 것에 집중했으나, 이는 재작업(Rework) 비용과 원단 손실을 초래하여 CPQ(Cost of Poor Quality, 품질 실패 비용)를 상승시킵니다. 따라서 글로벌 벤더(세아, 한세, 영원무역 등)와 베트남/중국 현지 공장에서는 'Quality at the Source' 원칙을 적용하여 각 공정의 작업자가 스스로 품질을 책임지는 시스템을 구축하고 있습니다.
물리적 메커니즘 관점에서 품질관리는 재봉기의 기계적 정밀도와 작업자의 숙련도, 그리고 원단의 물리적 특성(신축성, 평량) 사이의 균형을 맞추는 과정입니다. 예를 들어, 고속 본봉기(Juki DDL-9000C, Brother S-7300A 등)를 운용할 때 발생하는 바늘 열(Needle Heat)에 의한 합성사 녹음 현상을 방지하기 위해 바늘 냉각 장치를 점검하거나, 원단 이송 시 발생하는 퍼커링(Puckering)을 잡기 위해 노루발 압력과 피드 독(Feed Dog)의 높이를 0.8mm~1.2mm 사이로 미세 조정하는 행위 자체가 광의의 품질관리 영역에 해당합니다.
¶ 정의 및 핵심 요소
봉제 현장에서의 품질관리는 물리적, 시각적, 기능적 측면을 모두 포괄하며, ISO 9001 품질경영시스템의 원칙을 봉제 특성에 맞게 구체화한 것입니다.
- 물리적 관리: 스티치의 균일성(SPI), 솔기의 강도(Seam Strength), 치수 허용 오차(Tolerance), 원단 중량(GSM) 확인.
- 시각적 관리: 색상 차이(Shading/Color Matching), 원단 결함(Slub, Hole), 오염(Stain) 유무 판정.
- 기능적 관리: 지퍼 및 단추의 작동성, 부자재의 부착 강도, 검침(Needle Detection)을 통한 안전성 확보.
- 표준 준수: ISO 4915에 규정된 스티치 유형(Class 100~600)이 설계된 대로 형성되었는지 감시하며, 특히 본봉(301), 오바로크(504), 인테록(516) 등의 루프 형성을 정밀 점검합니다. ISO 4915는 품질관리 리포트에서 스티치 구조적 결함을 명시하는 기술적 근거가 됩니다.
[물리적·기계적 작동 원리 및 확장] 봉제 품질의 핵심은 '루프 형성(Loop Formation)'의 안정성입니다. 본봉(Lockstitch 301)의 경우, 바늘이 최하사점에 도달했다가 상승할 때 발생하는 실의 고리(Loop)를 셔틀 훅(Shuttle Hook)의 끝이 정확히 낚아채야 합니다. 이때 바늘과 훅 사이의 간극(Clearance)이 0.05mm~0.1mm를 벗어나거나, 바늘이 상승할 때 실의 고리가 형성되는 타이밍(보통 바늘이 최하사점에서 1.8mm~2.2mm 상승했을 때)이 맞지 않으면 땀뜀(Skip Stitch)이 발생합니다. 품질관리 담당자는 단순히 겉모양만 보는 것이 아니라, 재봉기의 타이밍 게이지를 확인하여 이러한 기계적 결함 가능성을 사전에 차단해야 합니다.
[유사 기법과의 차이점] * 봉제(Sewing): 유연성이 뛰어나고 인장 강도가 높으나, 바늘 구멍으로 인한 방수 문제와 실 끊어짐 리스크가 있음. 품질관리 시 SPI와 장력 관리가 핵심임. * 접착(Bonding): 외관이 매끄럽고 방수성이 좋으나, 세탁 후 박리(Delamination) 위험이 있으며 품질관리 과정에서 접착 강도(Peel Test) 관리가 매우 까다로움. 초음파 웰딩(Ultrasonic Welding)은 온도, 압력, 속도의 3요소 관리가 핵심입니다.
[국가별 현장 인식 차이] * 한국(Korea): '간세(感性)' 품질을 중시합니다. 수치화된 데이터 외에도 손으로 만졌을 때의 촉감, 시접의 넘어감 정도 등 감성적인 완성도를 요구하는 경향이 강합니다. '나오시(수선)'를 최소화하기 위해 숙련공 중심의 라인 구성을 선호합니다. * 베트남(Vietnam): SOP(Standard Operating Procedure) 준수를 철저히 따집니다. 바이어가 제시한 AQL 기준과 체크리스트에 따른 시스템적 관리가 강점이며, KCS(Kiểm tra Chất lượng Sản phẩm) 부서의 권한이 매우 커서 품질 미달 시 라인 전체를 멈추기도 합니다. * 중국(China): 효율성과 품질의 균형을 중시합니다. 최근에는 임금 상승으로 인해 자동화 설비(자동 포켓 웰팅기, 자동 템플릿 재봉기 등) 도입을 통해 인적 오류를 줄이는 방향으로 품질관리가 진화하고 있으며, 데이터 기반의 실시간 생산 모니터링 시스템(MES) 연동이 활발합니다.
¶ 기술 사양표
| 항목 | 세부 사양 및 기준 | 비고 |
|---|---|---|
| 샘플링 표준 | ISO 2859-1 (ANSI/ASQ Z1.4) | AQL 1.5 / 2.5 / 4.0 적용 |
| 스티치 표준 | ISO 4915 (Class 101, 301, 401, 504, 602 등) | 공정별 스티치 코드 준수 검증 |
| 주요 검사 장비 | Hashima HN-670C (검침기), VeriVide CAC (라이트박스) | 정밀 계측 및 광원 관리 |
| 강도 테스트 | Imada Force Gauge (Pull Tester) | 단추/스냅 90N(20lbs) 이상 유지 |
| 바늘 시스템 | DB×1 (본봉), DP×5 (두꺼운물), DC×27 (오바로크) | 기종별 정격 바늘 사용 확인 |
| SPI 관리 범위 | 일반 직물: 10~12 SPI / 니트: 12~14 SPI | 원단 특성에 따른 가변 적용 |
| 검사 조도 | 검사대 표면 기준 1,000 ~ 1,500 Lux | D65/TL84 표준 광원 사용 |
| 치수 허용 오차 | 주요 부위 ±1/4" ~ ±1/2" (제품군별 상이) | Tech Pack 기준 준수 |
| 장력 수치(Towa) | 본봉 밑실: 20~30gf / 오바로크 루퍼실: 10~15gf | Towa Tension Meter 기준 |
| 재봉 속도(SPM) | 본봉: 4,000~5,000 / 오바로크: 6,000~7,500 | 소재 및 공정 난이도에 따라 가변 |
| 바늘 끝 형상 | R(표준), SES(소구), SUK(중구), LR(가죽용) | 원단 손상 방지를 위한 선택 |
| 원단 검사 표준 | ASTM D5430 (4-Point System) | 100sq.yd당 벌점 40점 이하 합격 |
| 색차 허용치 | Delta E (ΔE) < 1.0 | 분광광도계(Spectrophotometer) 측정 |
| 다림질 온도 | 면(Cotton): 180~200°C / 폴리: 120~140°C | 소재별 열 수축 및 번들거림 방지 |
¶ ISO 4915 스티치 분류 및 품질관리 포인트
품질관리 리포트 작성 시 ISO 4915 코드를 사용하여 결함 부위의 스티치 유형을 정확히 명시해야 합니다. 이는 글로벌 바이어와의 의사소통에서 오해를 방지하는 기술적 언어입니다.
| 스티치 클래스 | 명칭 | 주요 용도 | 품질관리 핵심 점검 사항 |
|---|---|---|---|
| 101 | 단사 체인 스티치 | 가봉, 단추 달기 | 실 풀림 방지(Back-tack) 처리 및 끝단 고정 확인 |
| 301 | 본봉 (Lockstitch) | 일반 봉제 전반 | 상하실 결합점 위치(원단 중앙) 및 땀뜀 유무 확인 |
| 401 | 이중 체인 스티치 | 청바지 인심, 사이드 심 | 루퍼실의 장력 및 세탁 후 신축성 확보 여부 |
| 504 | 3사 오바로크 | 시접 정리, 니트 봉제 | 칼날(Knife) 예리도 및 오바로크 폭(4mm~6mm) 균일성 |
| 602 | 4사 커버 스티치 | 니트 밑단, 삼봉 | 커버링 실의 누락 및 바늘 간격(1/4", 1/8") 유지 |
¶ 적용 분야 및 공정별 관리 포인트
- 의류 (Garment):
- 셔츠/블라우스: 칼라(Collar) 끝의 대칭성(±1mm 이내), 단추 구멍(Button Hole)의 마감 상태, 소매 달기(Sleeve Joining) 시 이세(Ease) 분량의 균일한 배분.
- 팬츠/데님: 밑위(Rise) 십자 스티치의 정확한 일치, 아웃심(Outseam)의 퍼커링 유무, 워싱 후 이색(Shading) 관리 및 샌드 블라스트(Sand Blast) 강도 확인.
- 가방 및 잡화 (Bags & Accessories):
- 보강 봉제: 스트랩 연결 부위의 박스 스티치(Box Stitch) 및 바텍(Bartack) 강도. 가방은 하중을 견뎌야 하므로 69번(Tex 70) 이상의 고강력사 사용 여부 확인.
- 하드웨어: 지퍼 슬라이더의 부드러움, 리벳(Rivet) 및 버클의 도금 상태 및 스크래치 검사. 염수 분무 테스트(Salt Spray Test) 데이터 확인.
- 엣지 코팅(기리메): 하이엔드 가방의 경우 단면 도포의 균일성, 건조 후 기포 발생 여부, 굴곡부 크랙 유무를 루페(Lupe)로 정밀 검사.
- 특수 봉제 (Technical Textiles):
- 자동차 시트: 에어백 전개 라인의 특수사 장력 관리 및 데이터 로깅. Juki AMS 시리즈 등 자동 재봉기의 실 장력 실시간 모니터링 시스템 활용.
- 아웃도어: 심실링(Seam Sealing)의 접착 상태 및 내수압 테스트(최소 10,000mm H2O 이상 유지). 고주파 웰딩(RF Welding) 시 접착 폭의 균일성 관리.
¶ 주요 결함(Defects) 및 해결 방안
- Skip Stitch (메오토시 / 땀뜀)
- 원인: 바늘과 셔틀 훅/루퍼의 타이밍 부적절, 바늘 휘어짐, 실 장력 과다.
- 해결: 재봉기 타이밍 재설정(Clearance 0.05~0.1mm 조정), 바늘 교체, 실 경로의 저항 제거.
- Seam Pucker (퍼커링 / 우글거림)
- 원인: 상하 원단 이송 불균형, 과도한 실 장력, 바늘 굵기 부적합.
- 해결: 미세 이송(Micro-feed) 조정, 장력 완화, 가는 바늘(Ball Point 등) 사용, 테이프 이송(Tape Feed) 장치 활용.
- Oil Stain (기름 오염)
- 원인: 재봉기 헤드 또는 니들 바에서의 오일 누유, 과다 급유.
- 해결: 무급유(Dry-head) 기종 도입(Juki DDL-9000B/C MS 타입), 오일 실(Oil Seal) 교체, 오염 제거제(Spot Lifter) 사용.
- Broken Stitch (실끊어짐 / 기레)
- 원인: 바늘 발열로 인한 합성사 녹음, 실 경로의 버(Burr) 발생, 바늘 구멍 불량.
- 해결: 바늘 냉각 장치(Needle Cooler) 설치, 실 경로 연마, 고품질 코어사(Core Spun Thread) 사용.
- Shading (이색 / 색차)
- 원인: 재단 시 롤(Roll) 간 혼용, 좌우 파트의 결 방향(Nap) 상이.
- 해결: 번들링(Bundling) 및 넘버링 시스템 강화, 라이트박스 하에서의 파트 매칭 검사(Side-to-Side, Center-to-Selvedge).
- Open Seam (솔기 터짐)
- 원인: 땀수 부족(Low SPI), 실 강도 부족, 시접(Seam Allowance) 부족.
- 해결: SPI 상향 조정, 고강력사 사용, 재단 정밀도 향상 및 가이드 사용.
- Bird's Nest (단고 / 실엉킴)
- 원인: 봉제 시작 시 바늘실 끝이 밑실과 엉킴, 와이퍼(Wiper) 작동 불량.
- 해결: 실 잡이 장치(Bird's nest prevention device) 장착 기종 사용, 시작 땀수 장력 제어(Digital Tension).
- Needle Cut (니들 컷)
- 원인: 바늘 끝이 원단 조직을 끊음 (특히 니트류).
- 해결: 볼 포인트 바늘(SES/SUK) 사용, 원단 가습 처리(Softener 사용), 바늘 번수 하향 조정.
¶ 품질 검사 기준 및 절차 (확장)
봉제 현장에서의 품질 판정은 주관을 배제하고 수치화된 기준에 따라 수행되어야 합니다.
-
AQL (Acceptable Quality Level) 상세 적용: ISO 2859-1 기준에 따라 샘플링 검사를 수행합니다.
- Critical (치명적 결함): 사용자에게 신체적 위해를 가하거나 법규에 위반되는 결함. (예: 부러진 바늘 잔류, 날카로운 금속 돌출, 아동복의 코드/스트링 안전 기준 위반). AQL 0 적용 (단 1개라도 발견 시 로트 전체 불합격 및 전수 재검사).
- Major (중결함): 제품의 가치를 크게 훼손하거나 기능을 상실하게 하는 결함. (예: 원단 구멍, 지퍼 작동 불가, 치수 오차 허용치 초과, 심한 이색). AQL 2.5 적용. (예: 1,200개 로트에서 80개를 샘플링하여 불량 5개까지 합격, 6개부터 불합격).
- Minor (경결함): 외관상 미세한 결함이나 사용에는 지장이 없는 경우. (예: 미세한 실밥, 약간의 스티치 흔들림, 안감의 미세한 주름). AQL 4.0 적용. (예: 80개 샘플링 중 7개까지 합격).
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검사 도구 및 장비:
- Steel Ruler (6" / 24"): 치수 측정용. 0.5mm 단위까지 정밀 측정 가능한 스테인리스 스틸 재질 권장.
- Lupe (10x): 스티치 밀도(SPI) 확인 및 원단 조직 파손(Needle Cut) 정밀 검사용.
- Spectrophotometer (분광광도계): 색상 차이를 Delta E(ΔE) 수치로 정밀 측정. 보통 ΔE 1.0 이내를 합격권으로 봄.
- Tension Meter (Towa TM-1/TM-2): 보빈 케이스의 밑실 장력을 수치화(gf)하여 관리.
- Crockmeter: 마찰 견뢰도 테스트용.
- Pull Tester (인장시험기): 단추, 스냅, 부자재의 부착 강도 측정. 아동복의 경우 9kg(20lbs) 하중에서 10초간 견뎌야 함.
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치수 허용 오차 (Tolerance) 표준:
- 상의 (Tops): 가슴둘레 ±1/2", 총장 ±1/2", 어깨너비 ±1/4", 소매길이 ±1/4".
- 하의 (Bottoms): 허리둘레 ±1/2", 엉덩이둘레 ±1/2", 인심(Inseam) ±1/2", 밑단너비 ±1/8".
- 가방 (Bags): 가로/세로/폭 ±5mm, 스트랩 길이 ±10mm.
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검침 관리 (Needle Detection): 모든 완제품은 검침기를 통과해야 하며, 부러진 바늘 조각(0.8mm~1.2mm 철편) 검출 시 해당 번들 전체를 격리 후 재검사함. 검침기는 매 1~2시간마다 9개 지점(9-point check) 테스트 피스로 감도를 확인해야 함. Hashima HN-670C 기준 감도 설정 8~10 단계를 유지합니다.
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세탁 테스트 (Appearance After Wash): 벌크 생산 전 샘플을 세탁하여 수축률(Shrinkage), 솔기 뒤틀림(Seam Twist), 이염(Color Bleeding)을 측정하여 패턴에 반영함. 보통 3회 세탁 후 외관 변화를 관찰하며, 수축률은 직물 ±3%, 니트 ±5% 이내를 표준으로 함.
¶ 현장 전문 용어 (은어 포함)
| 언어 | 용어 | 로마자 표기 | 비고 |
|---|---|---|---|
| 한국어 | 나오시 | Na-o-si | 일본어 유래, 불량 수선(Repair) 공정 |
| 한국어 | 시아게 | Si-a-ge | 일본어 유래, 최종 마무리(다림질, 검사, 포장) |
| 한국어 | 메오토시 | Me-o-to-si | 땀뜀(Skip Stitch)을 지칭하는 현장 용어 |
| 한국어 | 단가에 | Dan-ga-e | 단차, 봉제선이 맞지 않고 어긋난 상태 |
| 한국어 | 기레 | Gi-re | 실 끊어짐 (Broken Thread) |
| 한국어 | 아나도 | A-na-do | 구멍(Hole) 결함 |
| 한국어 | 이세 | I-se | 오므림 분량 (Ease), 소매 산 등의 입체감을 위한 여유분 |
| 한국어 | 아타리 | A-ta-ri | 다림질 시 시접 자국이 겉으로 배어 나오는 현상 |
| 한국어 | 쿠세 | Ku-se | 원단이나 봉제선의 고질적인 휨 또는 뒤틀림 |
| 한국어 | 하빠 | Ha-ppa | 일본어 유래, 주머니(Pocket) 또는 주머니 입구 작업 |
| 한국어 | 마에다테 | Ma-ye-da-te | 일본어 유래, 앞단(Placket) 부위 |
| 베트남어 | QC ngoại quan | QC ngoai quan | 외관 검사 (Visual Inspection) |
| 베트남어 | Hàng lỗi | Hang loi | 불량품 (Defective Goods) |
| 베트남어 | KCS | KCS | 품질 관리 부서 (Kiểm tra Chất lượng Sản phẩm) |
| 일본어 | 検品 | Kenpin | 제품 검수 (현장 통용어) |
| 중국어 | 质检 (质检员) | Zhìjiǎn | 품질 검사 (또는 검사원) |
| 중국어 | 验货 | Yànhuò | 출고 전 최종 검수 절차 |
| 중국어 | 针跳 | Zhēntiào | 땀뜀 (Skip Stitch) |
¶ 장비 세팅 및 관리 가이드
품질관리는 장비의 정밀한 세팅에서 시작됩니다.
- 장력 설정 (Tension Control): 본봉(Lockstitch)의 경우 바늘실과 밑실이 원단 두께의 정중앙에서 결합되도록 조정. 텐션 미터(Towa 등)를 사용하여 수치화된 관리 권장.
- 얇은 원단 (20D 나일론 등): 밑실 장력 15~20gf, 바늘실 장력 최소화.
- 중량 원단 (데님, 캔버스): 밑실 장력 30~40gf, 바늘실 장력 강화.
- 노루발 압력 (Presser Foot Pressure): 원단 밀림(Ply Shift) 방지를 위해 최소한의 압력으로 설정.
- 니트류: 압력을 낮추어 원단이 늘어나는 것을 방지 (약 1.5~2.0kg).
- 가방/가죽: 이송력 확보를 위해 압력을 높임 (약 3.5~5.0kg).
- 이송 조정 (Feed Adjustment): 상하차동 이송(Differential Feed) 기종 사용 시, 원단의 신축성에 따라 차동비를 조정.
- 다이마루 (Jersey): 1:1.2 정도로 설정하여 '당겨박기'를 방지.
- 우븐 (Woven): 1:1 표준 설정.
- 바늘 선택 (Needle Selection):
- Nm 65~75 (9~11호): 실크, 쉬폰, 얇은 니트.
- Nm 90 (14호): 일반 셔츠, 팬츠.
- Nm 110~130 (18~21호): 가방, 텐트, 두꺼운 가죽.
- 바늘 끝 형상: 니트용(SES/SUK), 직물용(R), 가죽용(LR/LL/S)을 엄격히 구분.
¶ 품질 판정 흐름도 (Quality Decision Flow)
¶ 실전 트러블슈팅 노하우
- 증상: 특정 구간에서만 땀뜀 발생
- 확인 1: 바늘이 휘었는지 확인 (바늘을 평평한 곳에 굴려봄).
- 확인 2: 원단이 겹치는 두꺼운 부위(두꺼운 솔기 교차점)에서 노루발이 들리는지 확인 → 노루발 압력 증가 또는 Juki 'Black Motor' 등 단차 대응 기능 활성화.
- 확인 3: 바늘과 훅의 타이밍이 너무 빠르거나 늦지 않은지 확인. (바늘 최하사점에서 2.0mm 상승 시 훅 끝이 바늘 중심에 위치해야 함).
- 증상: 봉제선이 자글자글하게 우는 현상 (Puckering)
- 확인 1: 실 장력이 너무 강하지 않은가? → 장력을 풀고 땀수를 약간 키움.
- 확인 2: 바늘이 너무 굵지 않은가? → 한 단계 가는 바늘로 교체.
- 확인 3: 피드 독(톱니)의 높이가 너무 높은가? → 톱니 높이를 0.8mm 정도로 낮추어 원단에 가해지는 물리적 충격을 줄임.
- 증상: 실이 자꾸 끊어짐 (Thread Breakage)
- 확인 1: 바늘 구멍이나 가마(Hook) 끝에 스크래치(Burr)가 있는가? → 고운 사포(#1200 이상)나 연마제로 연마.
- 확인 2: 실의 꼬임(Twist) 방향이 재봉기와 맞는가? (보통 Z-twist 사용).
- 확인 3: 바늘 열이 너무 높은가? → 바늘 냉각유(Silicone Oil) 도포 또는 냉각 장치 가동.
¶ 제조 공정별 품질관리 체크리스트 (실무 가이드)
- 재단 공정 (Cutting):
- 패턴과 재단물의 일치 여부 (±1mm).
- 너치(Notch)의 위치 및 깊이 (너무 깊으면 봉제 후 구멍 발생).
- 상하판의 결 방향(Nap) 일치 여부.
- 마커(Marker) 효율 및 결함 부위 회피 재단 확인.
- 봉제 공정 (Sewing):
- 공정별 지정된 SPI 준수 여부.
- 시접(Seam Allowance)의 일정함 유지.
- 좌우 대칭 부위(주머니 위치, 칼라 끝 등)의 수평 확인.
- 실 색상(DTM - Dye To Match) 및 번수 일치 확인.
- 완성 공정 (Finishing):
- 잔사(Loose Thread) 제거 상태 (3mm 이하).
- 프레싱(다림질) 시 번들거림(Shining) 발생 여부.
- 라벨(케어라벨, 메인라벨)의 부착 위치 및 내용 정확성.
- 최종 폴리백 포장 시 습기 방지제(Silica Gel) 투입 여부.
¶ 관련 항목
- AQL (Acceptable Quality Level): 샘플링 검사 시 허용 가능한 최대 불량 개수 결정 기준.
- SPI (Stitches Per Inch): 1인치당 땀수. 봉제 강도와 외관 품질의 핵심 지표.
- ISO 4915: 국제 스티치 분류 표준. 품질관리 리포트 작성 시 표준 코드로 사용.
- Tech Pack (Technical Package): 품질 관리의 기준이 되는 모든 설계 데이터가 담긴 문서.
- CPQ (Cost of Poor Quality): 품질 실패 비용. 불량 발생 시 재작업 및 클레임으로 발생하는 손실 비용.
- Towa Tension Meter: 보빈 케이스의 장력을 수치로 측정하는 표준 도구.
- Hashima/Oshima: 글로벌 표준 검침기 브랜드.
- 4-Point System: 원단 결함 평가를 위한 국제 표준 점수제. ASTM D5430 기반.
- In-Line Inspection: 생산 라인 중간에서 수행하는 무작위 샘플 검사.
- Final Audit: 출하 전 바이어 또는 제3자 검사 기관이 수행하는 최종 승인 검사.
¶ 미검증 항목 및 주의사항
- 특정 신소재(그래핀 함유 원단 등)의 경우 표준 장력 수치가 확립되지 않았으므로 현장 테스트를 통한 데이터 수립이 필요함.
- 초음파 웰딩 및 고주파 접착의 경우, 소재의 융점(Melting Point)에 따른 품질관리 기준이 제조사별로 상이하므로 별도의 기술 사양서 확인 요망.
- 베트남 및 중국 일부 소규모 공장의 경우 KCS/품질관리 부서의 명칭이 상이할 수 있으나, 수행 업무의 본질은 동일함.