¶ 개요
옆솔기(Side Seam)는 의류의 앞판(Front Panel)과 뒷판(Back Panel)을 수직으로 연결하여 인체의 입체적인 곡선을 구현하는 핵심 봉제 부위입니다. 의복의 전체적인 실루엣(Silhouette)과 핏(Fit)을 결정짓는 기준선이 되며, 하의에서는 아웃심(Outseam)으로도 불립니다. 원단의 특성(직물/편물)과 용도에 따라 본봉, 오버록, 체인스티치 등 다양한 ISO 4915 스티치 유형이 적용됩니다.
옆솔기는 단순히 두 면을 접합하는 기능을 넘어, 의복에 가해지는 물리적 응력을 분산시키는 구조적 중추 역할을 합니다. 상의의 경우 어깨선(Shoulder Seam)에서 시작된 하중이 옆솔기를 타고 밑단으로 흐르며, 하의는 골반의 움직임에 따른 인장력을 견뎌야 합니다. 현대 대량 생산 체제에서는 무봉제(Seamless) 편직 기법이 대두되기도 했으나, 옆솔기를 통한 입체적 다트(Dart) 효과와 실루엣 제어 능력 때문에 여전히 고급 기성복과 기능성 의류의 95% 이상에서 필수 공정으로 채택됩니다. 특히 산업 현장에서는 옆솔기의 직선도와 평탄도가 브랜드의 품질 등급을 결정하는 1차 척도로 활용됩니다.
¶ 정의 및 구조적 역할
옆솔기는 단순히 두 원단을 잇는 것을 넘어, 의복의 구조적 안정성을 제공합니다. - 직물(Woven): 주로 가름솔(Open Seam) 또는 눕힘솔(Plain Seam) 처리를 하며, 내구성이 필요한 경우 쌈솔(Felled Seam)을 적용합니다. - 편물(Knit): 원단의 신축성에 대응하기 위해 루퍼실이 포함된 오버록 스티치를 사용하여 봉제선이 터지는 것을 방지합니다. - 위치: 겨드랑이 밑점(Armhole bottom)부터 밑단(Hem)까지 이어지는 라인을 의미합니다.
물리적·기계적 작동 원리 옆솔기 봉제 시 바늘(Needle)과 피드독(Feed Dog)의 상호작용은 매우 정밀해야 합니다. 바늘이 원단을 관통할 때 발생하는 마찰열과 실의 장력이 원단 조직을 수축시키려 하는데, 이때 하부 톱니(Bottom Feed)와 상부 노루발의 압력이 불균형하면 상하판의 길이가 달라지는 '이송 불일치(Feeding mismatch)'가 발생합니다. 이를 방지하기 위해 고급 공정에서는 가변형 차동 이송(Differential Feed) 시스템을 사용하여 상판과 하판의 공급량을 미세하게 조정합니다.
역사적 배경 및 진화 과거 평면 재단 시대의 옆솔기는 단순히 원단을 원통형으로 만드는 수단이었으나, 19세기 입체 재단(Moulage)의 도입 이후 인체의 곡선을 반영하는 '쉐이핑(Shaping)'의 핵심이 되었습니다. 현대에 이르러서는 스마트 팩토리의 자동화 라인에서 '롱 심 조이너(Long Seam Joiner)' 장비를 통해 인간의 숙련도에 의존하지 않고도 1,000mm 이상의 긴 옆솔기를 1mm 오차 없이 봉제하는 단계까지 발전했습니다.
¶ 기술 사양표 (Technical Specifications)
옆솔기 공정 설계를 위한 테크팩(Tech Pack) 구성 시 다음의 산업 표준 장비 및 수치를 준수해야 합니다.
| 항목 | 세부 사양 | 비고 |
|---|---|---|
| 스티치 분류 (ISO 4915) | Class 301 (본봉), Class 514 (4실 오버록), Class 516 (안전봉), Class 401 (체인스티치) | 용도별 상이 |
| 주요 재봉기 모델 | Juki DDL-9000C, Brother S-7300A, Juki MO-6714DA, Siruba 747K, Juki MS-1261 | 자동 사절 및 차동 이송 기능 포함 |
| 바늘 시스템 | DB×1 (직물 본봉), DC×27 (오버록), UY128GAS (체인/니혼바리) | 원단 두께에 따라 번수 조정 |
| 표준 SPI (Stitches Per Inch) | 10 ~ 14 SPI (일반 의류), 8 ~ 10 SPI (데님/작업복) | 바이어 테크팩 기준 우선 |
| 실 구성 (Thread) | 바늘실: 40/2, 60/3 Spun Poly / 루퍼실: Textured Poly (신축성 확보) | 원단 혼용률에 맞춤 |
| 최대 봉제 속도 | 4,500 ~ 6,500 SPM (Stitches Per Minute) | 공정 효율 및 품질 균형 |
| 시접 폭 (Seam Allowance) | 3/8" (1.0cm), 1/2" (1.2cm), 5/8" (1.5cm) | 패턴 설계치 준수 |
| Towa 장력 수치 | 바늘실: 60-90g, 밑실(보빈): 20-30g | 60/2 Spun Poly 기준 검증된 표준값 |
| 바늘 번수 (Needle Size) | Nm 65/9 ~ Nm 110/18 | 원단 중량(GSM)에 따라 선택 |
¶ ISO 4915 스티치 유형별 상세 분석
옆솔기에 적용되는 스티치는 의복의 수명과 직결됩니다. 테크팩 작성 시 반드시 ISO 코드를 명시하여 생산 현장의 혼선을 방지해야 합니다.
- Class 301 (Lockstitch): 가장 일반적인 본봉 스티치입니다. 앞뒤 모양이 동일하며 고정력이 강하지만 신축성이 거의 없습니다. 주로 직물 셔츠, 정장 바지의 가름솔 옆솔기에 사용됩니다. Juki DDL-9000C와 같은 디지털 본봉기에서 장력을 전자적으로 제어하여 심 퍼커링을 최소화합니다.
- Class 401 (Chainstitch): 루퍼실이 고리 모양으로 엮이는 구조로, 본봉보다 신축성이 좋고 인장 강도가 높습니다. 데님 아웃심이나 고강도 작업복에 필수적입니다.
- Class 514 (4-Thread Overlock): 두 개의 바늘실과 두 개의 루퍼실을 사용합니다. 편물(Knit) 옆솔기의 표준이며, 원단 끝단 처리와 접합을 동시에 수행합니다. Juki MO-6714DA 모델이 글로벌 표준으로 사용됩니다.
- Class 516 (Safety Stitch): 401 체인스티치와 504 오버록이 나란히 형성되는 방식입니다. 우븐 팬츠나 셔츠의 옆솔기에서 별도의 본봉 없이 한 번에 강한 접합과 단처리를 끝낼 때 사용합니다.
- Class 607 (Flatseam): 4바늘 6실을 사용하여 시접을 겹치지 않고 맞대어 봉제합니다. 기능성 스포츠웨어의 옆솔기에서 피부 마찰을 방지하는 용도로 사용됩니다.
¶ 복종별 적용 기술 및 공정 특성
옆솔기는 복종에 따라 적용되는 기술 사양과 장비가 엄격히 구분됩니다.
1) 의류 분야 (Apparel) - 드레스 셔츠 및 블라우스: 주로 본봉(301) 후 가름솔 처리하거나, 고급 셔츠의 경우 쌈솔(LSc-2) 공정을 적용합니다. 쌈솔 시에는 1/4" 또는 1/8" 게이지의 니혼바리 기계를 사용하여 내부 시접이 완전히 감싸지도록 봉제하여 피부 자극을 최소화합니다. SPI는 14-16으로 촘촘하게 설정합니다. - 티셔츠 및 스웨트셔츠: 4실 오버록(514)이 표준입니다. 신축성이 큰 싱글 저지 원단의 경우, 옆솔기 봉제 시 '모빌론 테이프(Mobilon Tape)'를 함께 공급하여 세탁 후 옆솔기가 늘어지거나 뒤틀리는(Torque) 현상을 방지합니다. - 데님 및 워크웨어: 극도의 내구성이 필요하므로 Class 401 체인스티치를 활용한 쌈솔(Lap Seam)을 적용합니다. Juki MS-1261과 같은 Feed-off-the-arm 모델을 사용하여 3줄 박기를 수행하며, 실은 20/3 이상의 굵은 코어사를 사용합니다. - 스포츠웨어 (요가복/러닝복): 피부 마찰을 제로화하기 위해 오드람프(Flatseamer, Class 607) 공정을 사용합니다. 옆솔기의 시접이 겹치지 않고 맞물리는 구조로, 4바늘 6실 스티치가 적용됩니다.
2) 가방 및 잡화 (Bags & Accessories) - 백팩 사이드 패널: 몸판과 옆판을 연결할 때 사용하며, 내부에 바인딩(Binding) 처리를 병행합니다. 하중이 집중되는 하단부는 '바택(Bartack)'으로 보강합니다. - 에코백/토트백: 간단한 오버록 후 본봉 처리를 하거나, 뒤집기 공법을 통한 '통솔(French Seam)'을 적용하여 내부 마감을 깔끔하게 합니다.
¶ 원단 특성에 따른 봉제 전략
- 박지(Lightweight, 실크/쉬폰): 심 퍼커링에 매우 취약합니다. Nm 65/9 바늘과 80/3 가느다란 실을 사용하며, 노루발 압력을 1.5kgf 이하로 극도로 낮추어야 합니다.
- 후지(Heavyweight, 캔버스/데님): 바늘 열화로 인한 실 끊어짐이 잦습니다. Nm 110/18 이상의 바늘과 바늘 냉각 장치(Needle Cooler)가 필수적입니다.
- 고신축 원단(High-stretch, 스판덱스 혼용): 일반 본봉 시 실이 터질 확률이 90% 이상입니다. 반드시 오버록이나 커버스티치를 사용하고, 루퍼실에 벌키사(Textured Poly)를 사용하여 신장력을 확보해야 합니다.
¶ 주요 결함 및 현장 해결 방안 (Troubleshooting)
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심 퍼커링 (Seam Puckering) - 원인: 실의 장력이 너무 강하거나, 원단과 실의 수축률 차이, 또는 이송치(Feed Dog)의 과도한 밀어내기. - 현장 노하우: 우선 노루발 압력을 최소화하고, Towa 장력계로 밑실 장력을 25g 이하로 낮추십시오. 원단이 얇을 경우 '미세 이송(Micro-feed)' 톱니로 교체하는 것이 가장 빠릅니다.
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트위스트 심 (Twisted Seam / Torque) - 원인: 상하판 원단의 이송 불균형(Feeding mismatch)으로 인해 봉제 후 솔기가 앞이나 뒤로 돌아가는 현상. - 현장 노하우: 차동 이송(Differential Feed) 레버를 1.1~1.2로 상향 조정하여 하판이 밀리는 것을 방지하십시오. 봉제 중 15cm 간격으로 배치된 노치(Notch)를 강제로 맞추려 당기지 말고 자연스럽게 급지해야 합니다.
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단차 발생 (High-low / Uneven Length) - 원인: 봉제 시작과 끝 지점에서 앞판과 뒷판의 길이가 맞지 않음. - 현장 노하우: 워킹풋(Walking Foot) 또는 상하동시이송 재봉기를 사용하십시오. 시작 지점에서 '백택(Backtack)' 시 원단이 씹히지 않도록 실 끝을 잡고 시작하는 것이 중요합니다.
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스티치 건너뜀 (Skipped Stitches) - 원인: 바늘과 가마(Hook)/루퍼(Looper)의 타이밍 불일치, 바늘 열화로 인한 휨. - 현장 노하우: 바늘대 높이를 0.5mm 하향 조정하거나, 바늘과 가마 사이의 간극(Clearance)을 0.05mm로 재설정하십시오. 고속 작업 시 바늘 냉각용 실리콘 오일을 공급하십시오.
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실 끊어짐 (Thread Breakage) - 원인: 바늘 구멍의 거칠기, 실 가이드의 마찰, 과도한 고속 봉제. - 해결: 실 가이드 경로 실리콘 오일 도포, 바늘 끝 상태 점검, SPM을 10% 하향 조정하여 마찰열을 줄입니다.
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심 그린 (Seam Grin) - 원인: 옆솔기 봉제선을 벌렸을 때 스티치가 보이는 현상(장력 부족). - 현장 노하우: 바늘실 장력을 10g 단위로 높이며 테스트하십시오. 특히 오버록의 경우 루퍼실 장력이 너무 느슨하면 옆솔기가 벌어지므로 주의가 필요합니다.
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니들 커팅 (Needle Cutting) - 원인: 바늘이 원단 조직을 끊어버려 구멍이 생김(특히 니트). - 현장 노하우: 반드시 볼 포인트(Ball Point, SES/SUK) 바늘을 사용하십시오. 바늘 번수를 Nm 70(10호) 이하로 낮추고, 바늘 표면이 세라믹 코팅된 제품을 사용하면 발열을 줄여 커팅을 방지할 수 있습니다.
¶ 품질 검사 기준 (QC Standards)
- 노치 일치성 (Notch Alignment): 허리선, 힙선, 무릎선 등 지정된 노치 포인트의 어긋남이 ±2mm 이내여야 함.
- 시접 폭의 일정성: 전체 구간에서 시접 폭 편차가 ±1mm 이내로 유지되어야 함.
- 인장 강도 (Seam Strength): ASTM D1683 기준에 의거, 규정된 하중에서 봉제선이 터지지 않아야 함.
- 외관 평탄도: 봉제 후 솔기가 울거나 뒤틀리지 않고 평평하게(Flat) 유지되어야 하며, 다림질(Pressing) 후 번들거림(Shine mark)이 없어야 함.
- SPI 확인: 인치당 땀수가 테크팩 사양과 일치하는지 10cm 구간 측정 검사.
- 실 끝 처리: 사절 후 남은 실의 길이가 3mm 이하인지 확인(자동 사절기 세팅 점검).
¶ 현장 은어 및 국가별 기술 용어
| 언어 | 용어 | 비고 |
|---|---|---|
| 한국어 (KR) | 옆솔기, 사이드심 | 공식 명칭 및 현장 공용어 |
| 한국어 (KR) | 와키 (Waki) | 일본어 脇(わき)에서 유래한 현장 은어 |
| 베트남어 (VN) | đường may sườn | 베트남 공장 표준 용어 (Sườn: 갈비/옆구리) |
| **중국어 (CN) ** | 侧缝 (Cèfèng) | 중국 공장 표준 용어 |
| 일본어 (JP) | 脇縫い (Wakinui) | 옆솔기 봉제 공정 전체를 지칭 |
| 영어 (EN) | Side Seam / Outseam | 상의/하의 공용 및 하의 전용 용어 |
| 인도네시아어 (ID) | Jahitan Samping | 인도네시아 생산 기지 통용어 |
¶ 장비 세팅 및 유지보수 가이드 (Technical Setting)
- 장력(Tension): - 직물: 밑실 장력을 약간 강하게 하여 스티치의 결합력을 높임. (Towa 기준 30g) - 편물: 루퍼실 장력을 느슨하게 하여 원단 신장 시 실이 터지지 않도록 유연성 부여. (Towa 기준 10-15g)
- 노루발 압력(Presser Foot Pressure): - 원단에 자국이 남지 않는 범위 내에서 최소 압력 설정. 얇은 원단은 가벼운 플라스틱 노루발 사용 권장. (표준 3.5kgf)
- 이송 톱니(Feed Dog): - 박지(얇은 원단)는 촘촘한 톱니를, 후지(두꺼운 원단)는 거친 톱니를 사용하여 원단 밀림 방지. 톱니 높이는 표준 0.8mm~1.0mm 설정.
- 차동 이송비(Differential Feed Ratio): - 싱글 저지 등 늘어나기 쉬운 원단은 1.2~1.5로 설정하여 오그려 박기 수행. 반대로 직물에서 퍼커링 발생 시 0.8~0.9로 설정하여 원단을 펴주며 봉제.
- 급유 점검: - 고속 봉제 시 가마(Hook)에 오일 공급이 원활하지 않으면 옆솔기 중간에 실 끊어짐이 발생함. 오일 창의 순환 상태를 매일 확인.
¶ 공정 흐름도 (Process Flowchart)
¶ 관련 항목 (Related Terms)
- 인심 (Inseam): 바지의 가랑이부터 밑단까지의 안쪽 봉제선. 옆솔기(Outseam)와 대칭되는 개념.
- 시접 (Seam Allowance): 봉제선과 원단 끝단 사이의 여분.
- 가름솔 (Open Seam): 봉제 후 시접을 양쪽으로 나누어 다리는 기법으로, 두께를 줄이고 외관을 깔끔하게 함.
- 니혼바리 (Feed-off-the-arm): 주로 데님 옆솔기 쌈솔에 사용되는 팔 모양의 특수 재봉기.
- 차동 이송 (Differential Feed): 앞뒤 톱니의 속도 차를 이용해 원단의 늘어남이나 오그라듦을 제어하는 기능.
- 안전봉 (Safety Stitch): 오버록과 체인스티치가 동시에 형성되어 옆솔기의 강도를 극대화하는 스티치(ISO 516).
- 통솔 (French Seam): 시접이 겉으로 드러나지 않게 두 번 박아 마감하는 고급 봉제 기법.
- 심 실링 (Seam Sealing): 아웃도어 의류의 옆솔기 방수를 위해 봉제선 위에 방수 테이프를 부착하는 공정.
- 바택 (Bartack): 옆솔기의 시작점이나 끝점, 특히 주머니 입구와 만나는 지점의 강도를 높이기 위한 보강 봉제.
¶ 적용 분야 및 용도별 상세 사양 (Application Details)
옆솔기는 제품의 카테고리에 따라 요구되는 물리적 성질과 마감 수준이 상이합니다.
1) 의류 (Apparel) * 드레스 셔츠 (Dress Shirts): * 부위: 겨드랑이 암홀 교차점부터 밑단 거셋(Gusset) 부위까지. * 사양: 1/4" 쌈솔(LSc-2) 또는 0.1cm 본봉 가름솔. * SPI: 16-22 SPI (고급 맞춤 셔츠 기준). * 실: 60/3 또는 80/3 Spun Polyester. * 데님 팬츠 (Denim Outseam): * 부위: 허리 밴드 하단부터 바지 밑단까지. * 사양: 셀비지(Selvedge) 가름솔 또는 3줄 쌈솔(Lap Seam). * SPI: 8-10 SPI. * 실: 20/3 코어사(Core Spun) 또는 16/3 굵은 면사. * 티셔츠 (T-shirts): * 부위: 소매 끝부터 옆구리를 지나 밑단까지 한 번에 연결(Side Seam Join). * 사양: 4실 오버록(Class 514). * SPI: 10-12 SPI. * 실: 바늘실 40/2, 루퍼실 Textured Polyester(벌키사).
2) 가방 및 잡화 (Bags & Accessories) * 백팩 (Backpacks): * 부위: 메인 수납공간의 앞판과 옆판(Side Panel) 연결부. * 사양: 본봉(301) 후 내부 바인딩(Binding) 마감. * SPI: 6-8 SPI (두꺼운 원단 대응). * 실: 20/3 또는 30/3 고강력 나일론사. * 토트백 (Tote Bags): * 부위: 몸판 양옆 수직 라인. * 사양: 통솔(French Seam) 처리하여 내부 시접 노출 방지. * SPI: 10-12 SPI.
¶ 국가별 실무 차이 및 현장 노하우 (Regional Practices)
생산 기지의 숙련도와 설비 수준에 따라 옆솔기 공정 관리 방식에 차이가 있습니다.
-
한국 (Korea):
- 특징: 고부가가치 샘플 및 소량 다품종 생산 위주.
- 실무: '와키' 공정에서 숙련공이 손의 감각으로 상하판 이송을 조절하는 '이세(Ease)' 넣기 기술이 탁월함. 가름솔 다림질 시 '우마(작업대)'를 활용한 곡선 구현에 강점이 있음.
- 용어: 일본어 잔재인 '와키', '조시(장력)', '다이마루(편물)' 등이 여전히 통용됨.
-
베트남 (Vietnam):
- 특징: 글로벌 브랜드의 대량 생산 기지.
- 실무: Juki DDL-9000C와 같은 최신 디지털 재봉기 보급률이 높음. 옆솔기 전용 '롱 심 조이너(Long Seam Joiner)' 자동화 장비를 사용하여 균일한 품질을 유지함. AQL(Acceptable Quality Level) 기반의 엄격한 QC가 강점.
- 용어: 영어 테크팩 기반의 용어와 베트남어 현장 용어(Sườn)가 혼용됨.
-
중국 (China):
- 특징: 거대 내수 시장과 원부자재 수직 계열화.
- 실무: 특수 폴더(Folder) 및 조구(Attachment) 제작 능력이 매우 뛰어남. 복잡한 옆솔기 쌈솔 공정도 자체 제작한 폴더를 사용하여 공정 속도를 극대화함.
- 용어: '侧缝(Cèfèng)'을 표준으로 사용하며, 공정 세분화가 매우 잘 되어 있음.
¶ 대체 기법과의 비교 분석 (Comparative Analysis)
옆솔기 봉제는 전통적이지만, 최근 기술 발전으로 대체 기법들이 등장하고 있습니다.
| 기법 | 장점 | 단점 | 비고 |
|---|---|---|---|
| 전통 봉제 (Side Seam) | 입체적 실루엣 구현, 수선 용이, 저렴한 공정 비용 | 시접으로 인한 피부 마찰, 방수 취약 | 가장 보편적 (95% 이상) |
| 무봉제 (Seamless) | 피부 마찰 제로, 극강의 신축성, 세련된 외관 | 디자인의 한계(원통형 위주), 고가의 설비비 | 속옷, 요가복 위주 |
| 본딩 (Bonding/Welding) | 완전 방수, 시접 없는 매끈한 마감, 경량화 | 내구성(박리 현상), 고온 세탁 취약 | 아웃도어, 기능성 의류 |
¶ 심화 트러블슈팅 및 현장 기술 가이드 (Advanced Troubleshooting)
현장에서 발생하는 미세한 불량에 대한 기술적 해결책입니다.
- 바늘 끝 모양(Point Type) 선택 오류:
- 증상: 옆솔기 봉제선을 따라 원단 실이 끊어지거나(Laddering) 구멍이 남.
- 해결: 직물은 SPI(Sharp) 포인트를, 편물은 반드시 SES(Light Ball) 또는 SUK(Medium Ball) 포인트를 사용하십시오. 바늘이 원단사를 끊지 않고 비켜 지나가야 합니다.
- 실의 수축률(Thread Shrinkage) 불일치:
- 증상: 봉제 직후에는 평평했으나, 다림질 후 옆솔기가 쭈글쭈글해짐.
- 해결: 원단보다 실의 열수축률이 높을 때 발생합니다. 180도 온도에서 수축률 1% 미만의 고품질 코어사를 사용하고, 다림질 온도를 원단에 맞게 하향 조정하십시오.
- 노루발 압력의 편중:
- 증상: 옆솔기 시작 부분은 잘 맞으나 끝부분에서 상판이 5mm 이상 남음.
- 해결: 노루발 압력을 줄이고, 재봉기의 '피드독 타이밍'을 확인하십시오. 톱니가 바늘보다 미세하게 먼저 내려가도록 설정하면 밀림 현상을 완화할 수 있습니다.
- 정전기 및 원단 마찰:
- 증상: 합성섬유(Polyester) 옆솔기 봉제 시 원단이 자꾸 밖으로 삐져나감.
- 해결: 재봉기 테이블에 정전기 방지 매트를 설치하고, 원단 가이드(Guide)에 실리콘 스프레이를 소량 도포하여 마찰 저항을 줄이십시오.
¶ 환경 및 지속가능성 고려사항 (Sustainability)
최근 ESG 경영에 따른 옆솔기 공정의 변화입니다. * 재활용 실 사용: 리사이클 폴리에스터 실은 일반 실보다 인장 강도가 5-10% 낮을 수 있으므로, 옆솔기 장력 세팅을 평소보다 5g 정도 느슨하게 조정하여 실 끊어짐을 방지해야 합니다. * 시접 최소화: 원단 효율(Marker Efficiency)을 높이기 위해 시접 폭을 1.2cm에서 0.8cm로 줄이는 추세입니다. 이 경우 오버록 칼날(Knife)의 마모 상태를 수시로 점검하여 단면이 깨끗하게 잘리도록 관리해야 합니다. * 생분해성 원단: 생분해성 원단은 열에 약하므로 바늘 냉각 장치(Needle Cooler) 사용이 필수적이며, 옆솔기 봉제 속도를 3,500 SPM 이하로 제한하는 것이 안전합니다.
¶ 기술 데이터 요약 (Technical Data Summary)
- 표준 장력: 바늘실 70g / 밑실 25g (Towa 기준, 60/2 Spun Poly)
- 표준 톱니 높이: 0.9mm (박지 0.7mm / 후지 1.2mm)
- 표준 노루발 압력: 3.0kgf ~ 5.0kgf (원단 중량에 비례)
- 권장 바늘: Nm 75/11 (일반 셔츠), Nm 90/14 (일반 팬츠), Nm 110/18 (데님)
- 공정 시간(SAM): 일반 티셔츠 옆솔기 기준 약 0.45 ~ 0.65분 (자동화 설비 기준)
- 바늘-루퍼 간극: 0.05mm ~ 0.1mm (오버록/체인스티치 기준)
- 다림질 온도: 면(Cotton) 180-200℃, 폴리에스터(Polyester) 120-140℃, 나일론(Nylon) 110℃ 이하