¶ 개요
사이즈차트(Size Chart)는 의류, 가방, 신발 등 봉제 완제품의 각 사이즈별 설계 치수와 허용 오차를 규정한 핵심 기술 문서입니다. 테크팩(Tech Pack)의 중추적인 구성 요소로서, 패턴 설계(Pattern Making)의 기준이 되며 생산 공정 전반에서 품질 관리(QC)의 절대적인 척도로 사용됩니다. 단순히 수치를 나열한 표를 넘어, 브랜드의 핏(Fit) 정체성을 결정하고 대량 생산 시 발생할 수 있는 물리적 변수를 제어하는 기술적 가이드라인입니다.
물리적 메커니즘 관점에서 사이즈차트는 3차원 인체 형상을 2차원 평면 패턴으로 분해하고, 이를 다시 봉제 공정을 통해 3차원 제품으로 재구축하는 과정에서의 '수치적 동기화'를 담당합니다. 이는 원단의 드레이프성(Drape), 수축률(Shrinkage), 봉제 시 발생하는 이송(Feed) 변수를 수학적 범위 내로 가두는 역할을 합니다. 맞춤복(Bespoke)이 개인의 신체적 특이점을 즉각적으로 반영하는 유연한 시스템이라면, 사이즈차트는 통계적 평균과 표준화(Standardization)를 통해 대량 생산의 효율성과 품질 일관성을 극대화하는 산업적 장치입니다.
산업 현장에서 사이즈차트의 정밀도는 브랜드의 신뢰도와 직결됩니다. 특히 이커머스 시장의 확대로 인해 '반품률 제어'가 핵심 과제가 되면서, 사이즈차트는 단순한 제조 지시서를 넘어 소비자에게 정확한 정보를 전달하는 마케팅 데이터이자 법적 분쟁 시 품질 합격 여부를 가르는 기술적 근거가 됩니다.
¶ 정의 및 기술적 배경
사이즈차트는 각 부위별 측정 지점인 POM(Point of Measure)을 설정하고, 기준 사이즈(Base Size)를 중심으로 상하 사이즈 간의 편차인 그레이딩(Grading) 값을 수치화합니다. 또한, 대량 생산 시 원단 특성(수축, 신도) 및 봉제 공정에서 발생할 수 있는 불가피한 오차를 관리하기 위해 허용 오차(Tolerance) 범위를 명시합니다.
기술적으로 봉제 시 바늘이 원단을 관통할 때 발생하는 '천공 변위'와 실이 엮이면서 발생하는 '심 크림프(Seam Crimp)' 현상은 최종 치수에 미세한 변화를 줍니다. 예를 들어, 본봉(Lockstitch) 작업 시 윗실과 밑실의 장력이 강하면 원단이 미세하게 오그라드는 '퍼커링(Puckering)'이 발생하여 사이즈차트상의 총장보다 실제 제품이 짧아질 수 있습니다. 이러한 물리적 상호작용을 사전에 예측하여 수치화하는 것이 사이즈차트 설계의 핵심입니다.
역사적으로 사이즈차트는 19세기 군복의 대량 생산을 위해 체계화되기 시작했으며, 현대에 이르러 ISO 8559-1(신체 측정 기준) 및 ISO 8559-2(의류 치수 지정) 표준으로 정립되었습니다. 이는 글로벌 소싱 환경에서 바이어와 제조 공장 간의 기술적 커뮤니케이션 오류를 방지하는 법적·기술적 근거가 됩니다.
현장 인식 측면에서 한국 공장은 숙련공의 직관적 '간지(실루엣)'를 중시하여 수치 이상의 감성적 핏을 조절하는 경향이 있는 반면, 베트남과 중국의 대형 공장들은 테크팩에 명시된 사이즈차트 수치를 절대적인 매뉴얼로 준수하며 데이터 기반의 QC를 수행합니다. 특히 중국 공장은 자동 재단기(Auto-Cutter)와 CAD 데이터를 연동하여 사이즈차트 오차를 0.1mm 단위로 제어하는 기술적 우위를 지향합니다.
¶ 기술 사양표
| 항목 | 세부 내용 | 비고 |
|---|---|---|
| 관련 표준 | ISO 8559-1, ISO 8559-2, ISO 3635 (구 표준), ASTM D5219, ISO 6330 | 국제 표준 규격 준수 |
| 주요 구성 요소 | POM Code, Description, Base Size, Grading Step, Tolerance (+/-) | 테크팩 필수 포함 항목 |
| 측정 단위 | Metric (cm, mm) 또는 Imperial (inch, 1/8" 단위) | 바이어 요구에 따름 |
| 일반 허용 오차 | Critical(주요): +/- 0.5~1.0cm / Non-Critical: +/- 1.0~2.0cm | 복종 및 부위에 따라 상이 |
| 데이터 관리 도구 | MS Excel, PLM 시스템, Gerber Accumark, Lectra Modaris, CLO 3D | 디지털 워크플로우 연동 |
| 측정 도구 | Flexible Steel Tape (1mm 정밀도), Calipers, Measuring Table | 교정된 도구 사용 필수 |
| 필수 고려 변수 | 원단 수축률(Shrinkage), 세탁 전/후 치수(B/W, A/W), 원단 회복률 | 물성 테스트 결과 반영 |
| 스티치 영향 | ISO 4915 스티치 유형별(301, 401, 607 등) 수축 및 신도 반영 | SPI 설정과 연동 |
| 바늘 시스템 | DBx1, DPx5, UY128GAS, TVx7 등 바늘 번수(Nm) 및 포인트(SES, SUK) | 원단 손상 및 치수 변형 방지 |
| 장력 기준 | Towa Tension Gauge 기준: 밑실 20-25g, 윗실 100-120g | 본봉(301) 표준 세팅 |
| 재봉기 모델 | Juki DDL-9000C, Brother S-7300A, Pegasus M900, Yamato VG | 디지털 피드 및 차동 제어 설비 |
참고: ISO 6330은 세탁 후 치수 안정성(Dimensional Stability) 테스트 표준으로, 사이즈차트의 A/W(After Wash) 스펙 결정에 직접적인 근거가 됩니다. ISO 4915는 스티치 유형을 정의하며, 각 스티치(301, 401 등)의 심 크림프 특성은 사이즈차트의 시접 및 총장 설계에 반영되어야 하므로 테크팩 문서와 밀접한 관련이 있습니다. Juki DDL-9000C 등 명시된 모델은 사이즈차트의 허용 오차를 물리적으로 구현하기 위한 정밀 이송 제어 설비 사양입니다.
¶ 주요 측정 지점 (POM) 상세 및 측정법
사이즈차트의 정확성은 POM의 정의와 측정 방식의 일관성에 달려 있습니다. 측정 시 줄자를 당기는 힘은 통상 0.5kgf 미만을 유지하여 원단 왜곡을 방지해야 합니다.
- HPS (High Point Shoulder): 옆목점. 어깨선과 목둘레선이 만나는 지점으로, 상의 모든 세로 길이(총장, 포켓 위치 등)의 기준점이 됩니다.
- Chest/Bust (1" below Armhole): 진동선 1인치 밑 가슴둘레. 제품을 평평하게 펴고 양쪽 겨드랑이점 1인치 아래를 직선으로 측정합니다. 착용감을 결정하는 가장 핵심적인 부위입니다.
- Sleeve Length (CB to Cuff): 뒷목 중심(Center Back)에서 어깨점을 거쳐 소매 끝까지의 길이. 셔츠와 스포츠웨어에서 주로 사용됩니다.
- Waist (Relaxed/Stretched): 허리둘레. 니트나 밴딩 의류의 경우 자연 상태(Relaxed)와 손으로 최대한 당긴 상태(Stretched)를 모두 명시하여 고무줄의 탄성을 관리합니다.
- Inseam: 바지 밑위 교차점(Crotch)부터 밑단 끝까지의 안쪽 솔기 길이. 세탁 후 수축이 가장 빈번하게 발생하는 부위입니다.
- Shoulder Across: 양쪽 어깨점 사이의 직선 거리. 재킷이나 코트의 실루엣을 결정합니다.
- Armhole (Curved): 진동 둘레. 줄자를 세워서(On-edge) 곡선을 따라 측정하며, 소매 산(Sleeve Cap)과의 조립 공차를 확인합니다.
- Neck Opening (Seam to Seam): 목너비. 좌우 목점 사이의 거리를 측정하여 착용 시 머리 통과 여부를 확인합니다.
- Sweep (Bottom Opening): 밑단 너비. 제품의 가장 하단 끝을 직선으로 측정하며, 플레어(Flare) 디자인의 경우 곡선을 따라 측정하기도 합니다.
- Thigh (1" below Crotch): 허벅지 둘레. 밑위 교차점 1인치 아래 지점을 수직으로 측정합니다.
¶ 적용 분야 및 산업별 특성
¶ 5.1 의류 (Apparel)
의류 산업에서 사이즈차트는 원단의 조직감과 신축성에 따라 극도로 세분화됩니다. * 우븐(Woven) 셔츠 및 블라우스: 옆솔기(Side Seam)의 직선미와 암홀(Armhole)의 곡선 스펙 관리가 핵심입니다. SPI 12~14를 유지하며, 본봉(Lockstitch) 작업 시 이송(Feed) 장력이 강하면 퍼커링(Puckering)이 발생해 총장이 짧아질 수 있습니다. 고급 셔츠의 경우 60/3 코아사를 사용하며 SPI 16 이상으로 세팅하여 세밀한 치수 제어를 수행합니다. 특히 칼라(Collar)의 좌우 대칭과 끝점의 길이는 0.2cm 이내의 초정밀 공차를 요구합니다. * 니트(Knit) 및 스포츠웨어: 고신축성 원단을 사용하므로 ISO 607(플랫록) 스티치를 주로 사용합니다. SPI 10~12 설정이 일반적이며, 원단 회복률이 낮으면 세탁 후 사이즈차트 범위를 이탈할 위험이 큽니다. 특히 요가복과 같은 컴프레션 의류는 'Stretched' 스펙이 착용 성능을 결정하므로, 고신축사(Woolly Nylon 등)의 장력 제어가 필수적입니다. 원단 이송 시 차동 이송(Differential Feed) 비율을 1:1.2 정도로 설정하여 원단이 늘어나지 않게 제어하는 것이 기술적 포인트입니다. * 데님(Denim): 가먼트 워싱(Garment Wash) 공정에서의 수축률이 10% 이상 발생할 수 있으므로, 사이즈차트 설계 시 워싱 전(B/W) 치수를 대폭 키워서 설계하는 '패턴 보정'이 필수적입니다. 체인스티치(ISO 401)를 주로 사용하며, SPI 7~9의 거친 땀수와 20/3 이상의 태번수 실을 사용하여 내구성을 확보합니다. 인심(Inseam)의 경우 워싱 후 뒤틀림(Leg Twist) 현상을 고려하여 식서(Grain Line) 방향을 미세하게 조정합니다.
¶ 5.2 가방 및 잡화 (Bags & Luggage)
가방 제조에서 사이즈차트는 입체적인 구조물로서의 외곽 치수와 내부 수납 공간의 유효 치수를 정의합니다. * 백팩 (Backpack): 본체의 입체적 구조(W/H/D)뿐만 아니라 어깨끈 연결부의 위치가 핵심입니다. 하중을 견뎌야 하므로 'Box-X' 스티치 규격(예: 3cm x 3cm)이 스펙에 포함됩니다. 30/3 또는 20/3 나일론사를 사용하며, 보강재(EVA, PE Board) 삽입 후의 최종 외곽 치수를 측정합니다. 보강재의 두께(3mm~10mm)에 따라 겉감의 사이즈를 0.5cm~1.0cm 가량 크게 설계하는 '두께 보정'이 필수적입니다. * 지퍼 개구부 (Zipper Opening): 슬라이더가 움직이는 유효 너비를 측정하며, 지퍼 테이프의 수축률을 고려하여 본체보다 0.3~0.5cm 여유를 두는 것이 실무 노하우입니다. YKK 등 글로벌 지퍼 규격과의 호환성을 사이즈차트에 명시해야 합니다. 지퍼 부착 시 장력이 일정하지 않으면 가방 본체가 우는 '웨이브 현상'이 발생하여 외관 사이즈가 왜곡될 수 있습니다.
¶ 5.3 신발 (Footwear)
신발 산업에서 사이즈차트는 라스트(Last)의 길이와 발볼 너비(Girth)를 기준으로 하며, mm 단위의 정밀 제어가 요구됩니다. * 갑피(Upper) 봉제: 갑피 봉제 시 장력이 일정하지 않으면 좌우 신발의 크기 차이가 발생하는 'Pairing' 불량이 발생합니다. 갑피 조립 시에는 18호~21호 바늘을 사용하며, SPI 8~10으로 견고하게 봉제합니다. * 아웃솔(Outsole) 결합: 창 부착 공정에서 열처리 온도(통상 55~65℃)에 따른 갑피의 열수축을 계산하여 사이즈차트에 반영해야 합니다. 특히 가죽 소재는 부위별 신도가 다르므로 재단 방향에 따른 사이즈 변화를 엄격히 관리합니다.
¶ 5.4 산업용 봉제 (Industrial Sewing)
- 자동차 시트 및 텐트: 조립 공차(Assembly Tolerance)가 매우 엄격합니다. Juki LU-2810과 같은 중후물용 재봉기를 사용하여 굵은 실(Tex 70~135)로 작업하며, 바늘 번수 18호~23호를 사용하여 원단 천공에 의한 사이즈 변형을 최소화합니다. 특히 에어백 봉제와 같은 안전 관련 품목은 SPI와 실 장력을 실시간 모니터링하여 사이즈차트 준수 여부를 데이터로 기록합니다. 텐트의 경우 대형 원단을 이어 붙일 때 발생하는 누적 오차를 방지하기 위해 10m당 +/- 1cm 이내의 극도로 정밀한 사이즈 관리가 수행됩니다.
¶ 주요 결함 유형 및 기술적 해결 방안
- Tolerance Over (공차 초과)
- 원인: 원단 수축률 계산 미비 또는 봉제 시 이송치(Feed Dog)에 의한 원단 밀림.
- 해결: 본작업 전 릴랙싱(Relaxing) 공정을 거치고, 차동 이송(Differential Feed) 기능을 조절하여 원단 공급량을 제어함. Juki DDL-9000C와 같은 디지털 피드 모델은 이송 궤적을 최적화하여 이 문제를 해결합니다.
- Grading Jump Error (그레이딩 비약 오류)
- 원인: 사이즈 간 편차 설정 시 인체 공학적 비율 무시 또는 CAD 입력 오류.
- 해결: 네스트(Nest) 확인을 통해 사이즈 간 그라데이션의 일관성을 시각적으로 검증하고, 점프 사이즈(예: S에서 L로 건너뜀) 발생 시 편차를 재조정합니다.
- POM Misinterpretation (측정 지점 오해)
- 원인: 바이어와 생산 현장 간의 측정 기준(예: 암홀 직선 vs 곡선) 상이.
- 해결: 테크팩 내에 'How to Measure' 도해를 반드시 첨부하고 초도 샘플(Proto) 승인 시 측정법을 확정함.
- Fabric Distortion (원단 왜곡)
- 원인: 재단 후 방치 시간 부족 또는 봉제 중 노루발 압력(Presser Foot Pressure) 과다.
- 해결: 재단물 휴지 시간(최소 24시간)을 준수하고, 원단 두께에 맞는 노루발 압력(일반 우븐 기준 2.5~3.5kgf)으로 재세팅합니다.
- Inconsistent Measuring (측정 불일치)
- 원인: 검수자가 원단을 당기는 힘(Tension)에 따른 수치 변동.
- 해결: 표준 검사대(Inspection Table) 사용 및 '자연스럽게 펼친 상태(Relaxed State)' 측정 교육 실시.
¶ 품질 검사 및 판정 기준
- Critical POM 관리: 가슴둘레, 허리둘레, 총장 등 착용감에 직결되는 부위는 AQL 2.5(Major) 기준을 적용하여 엄격히 관리합니다.
- Symmetry (좌우 대칭): 소매 길이, 바지 밑단 길이, 포켓 위치 등은 좌우 편차 0.3cm(1/8") 이내를 합격으로 판정합니다.
- Dimensional Stability (치수 안정성): ISO 6330 표준에 따른 세탁 테스트 후 사이즈차트 상의 허용 오차 범위를 벗어나는지 확인하며, 통상 3~5% 이내를 관리 한계선으로 설정합니다.
- On-Edge Measurement: 곡선 부위(암홀, 목둘레 등) 측정 시 줄자를 세워서 측정하는 'On-edge' 방식 준수 여부를 확인합니다.
- First Piece Inspection: 라인 투입 후 생산된 첫 번째 완제품의 모든 POM을 사이즈차트와 대조하여 100% 일치 여부를 확인한 후 대량 생산을 진행합니다.
¶ 현장 은어 및 국가별 용어
| 언어 | 용어 | 비고 |
|---|---|---|
| 한국어 (KR) | 스펙 (Spec) | Specification의 약어로 현장에서 가장 보편적으로 사용 |
| 한국어 (KR) | 치수표 / 사이즈표 | 공식 문서 명칭 |
| 한국어 (KR) | 가다 (Gada) | 패턴(Pattern)을 의미하는 일본어 유래 은어 |
| 한국어 (KR) | 시아게 (Finish) | 최종 다림질 및 검사 공정 |
| 베트남어 (VN) | Bảng thông số | 베트남 공장 기술 문서의 정식 명칭 |
| 베트남어 (VN) | Dung sai | 허용 오차(Tolerance)를 의미 |
| 중국어 (CN) | 尺码表 (Chǐmǎ biǎo) | 중국 생산 관리 및 QC 리포트용 용어 |
| 중국어 (CN) | 公差 (Gōngchā) | 허용 오차를 의미하는 기술 용어 |
| 일본어 (JP) | 寸法表 (Sunpo-hyo) | 일본 오더 진행 시 기술 사양서 명칭 |
| 영어 (EN) | Spec Sheet | Size Chart를 포함한 전체 기술 사양서 |
¶ 생산 공정별 세팅 및 실무 가이드
- 패턴 보정 (Pattern Compensation): 신축성이 강한 니트나 워싱 가공 예정 제품은 사이즈차트 수치보다 패턴을 3~8% 크게 설계하여 최종 수축 후 스펙에 맞도록 조정합니다.
- 재단 관리 (Cutting): 연단(Spreading) 시 원단에 장력이 걸리면 재단 후 수축하여 사이즈가 작아집니다. 무장력 연단기 사용이 권장됩니다.
- 봉제 장력 (Stitch Tension): 본봉(ISO 301) 작업 시 실 장력이 너무 강하면 퍼커링이 발생하여 전체 치수가 줄어들 수 있습니다. Towa Tension Gauge 기준, 밑실(Bobbin Case) 장력은 20~25g, 윗실 장력은 100~120g 범위에서 원단에 따라 미세 조정합니다.
- 시아게 (Finishing/Pressing): 최종 다림질 단계에서 과도한 스팀과 인장력은 원단을 일시적으로 늘려 검수 시에는 합격이나, 포장 후 수축하여 '스펙 아웃(Spec-out)' 불량을 유발하므로 정해진 온도와 압력을 준수해야 합니다. 프레스 온도는 폴리에스터 기준 120~140℃, 면 기준 160~180℃가 표준입니다.
- 바늘 냉각 (Needle Cooling): 고속 봉제(4,000 spm 이상) 시 바늘 마찰열로 인해 합성 섬유가 미세하게 수축하여 치수 변형을 일으킬 수 있으므로, 실리콘 오일이나 에어 냉각 장치를 사용합니다.
¶ 품질 관리 흐름도 (Mermaid)
¶ 국가별 실무 차이 및 현장 노하우
¶ 11.1 한국 공장 (KR)
- 특징: 다품종 소량 생산에 최적화되어 있으며, 숙련된 기술자의 직관에 의존하는 경향이 큼.
- 실무: 사이즈차트의 수치보다 '간지(실루엣)'를 중시하여 패턴사가 현장에서 즉석으로 수정하는 경우가 많음. 샘플실과 메인 라인의 소통이 매우 빠르며, '가다'라는 용어가 여전히 통용됨. 소규모 공장에서는 Towa 게이지 대신 '실을 당겨보는 감각'으로 장력을 맞추기도 하나, 이는 고가 브랜드 오더 시 위험 요소가 될 수 있음. 한국 기술자들은 특히 '아다리(맞물림)'를 중시하여 수치상 오차가 있더라도 봉제선이 깨끗하게 떨어지는 것을 우선시하는 경향이 있음.
¶ 11.2 베트남 공장 (VN)
- 특징: 대규모 라인 생산 시스템으로, 테크팩과 사이즈차트의 준수 여부가 절대적임.
- 실무: 'Bảng thông số'를 라인 입구에 부착하고, 매 시간마다 첫 번째 완성품의 치수를 측정하는 'First Piece Inspection'이 엄격함. 한국인 기술 매니저가 중간에서 바이어의 의도를 현지 작업자에게 전달할 때 POM 오해가 자주 발생하므로 시각적 자료(Photo Spec)가 필수임. 생산 라인 속도가 빨라(spm 4,000~5,000) 마찰열에 의한 원단 수축이 발생할 수 있으므로 바늘 냉각 장치 사용이 빈번함. 대량 생산 시 사이즈별로 라인을 분리하여 혼입(Mix-up) 불량을 방지하는 시스템이 잘 갖춰져 있음.
¶ 11.3 중국 공장 (CN)
- 특징: 자동화 설비(자동 재단기, 자동 포켓 웰팅기 등) 도입률이 매우 높음.
- 실무: '尺码表' 데이터를 CAD/CAM 시스템과 직접 연동하여 오차를 최소화함. 대형 공장의 경우 자체 시험소(In-house Lab)를 운영하여 로트별 수축률을 실시간으로 패턴에 피드백함. 최근에는 CLO 3D를 활용하여 가상 착장 후 사이즈차트의 적절성을 사전 검증하는 단계가 일반화됨. 중국 공장은 특히 '공차(公差)' 관리에 있어 통계적 공정 제어(SPC)를 도입하여 불량률을 데이터로 관리하는 수준에 도달해 있음.
¶ 실전 트러블슈팅 가이드
| 증상 | 우선 점검 항목 | 기술적 조치 |
|---|---|---|
| 세탁 후 총장 부족 | 원단 수축률 (Shrinkage) | 패턴에 수축분(Compensation)을 1~2% 추가 반영 |
| 암홀 부위 씹힘 | 노루발 압력 및 이송 톱니 높이 | 노루발 압력을 낮추고 이송 톱니 높이를 0.8mm로 하향 조정 |
| 좌우 소매 길이 차이 | 재단물 짝맞춤 (Pairing) | 연단 시 원단 끝 정렬 확인 및 재단 칼날 교체 |
| 니트 허리 밴드 규격 미달 | 조립 시 인장력 (Tension) | 오바로크 차동 이송(Differential Feed) 배율을 1:1.2로 상향 |
| 가방 지퍼 울음 현상 | 지퍼 테이프 장력 | 지퍼 부착 시 전용 노루발 사용 및 무장력 공급 장치 설치 |
| 바지 밑단 뒤틀림 | 원단 사행도 (Skewness) | 재단 전 원단 릴랙싱 및 패턴의 식서(Grain line) 방향 재확인 |
| 스티치 터짐 (신축 부족) | SPI 및 실 종류 | SPI를 높이고(10->12) 신축성 있는 코아사 또는 우릴론사로 교체 |
| 원단 천공 (바늘 구멍) | 바늘 번수 및 포인트 형상 | 바늘 번수를 낮추고(14호->11호) Ball Point 바늘 사용 |
| 포켓 위치 불일치 | 마킹(Marking) 정밀도 | 재단물에 노치(Notch) 또는 드릴 마킹(Drill Mark) 정확도 재점검 |
| 셔츠 칼라 끝 비대칭 | 템플릿(Template) 사용 여부 | 칼라 전용 지그(Jig)를 사용하여 봉제 궤적을 고정 |
| 패딩 부피감에 의한 사이즈 감소 | 충전재 중량(GSM) | 충전재 두께만큼 패턴 외곽을 0.7~1.2cm 키워 설계 |
| 심실링 부위 수축 | 테이핑 온도 및 압력 | 심실링 머신 온도를 5℃ 낮추고 냉각 롤러 압력 최적화 |
| 단추 구멍 위치 이탈 | 마킹기 정렬 | 자동 단추 구멍 재봉기의 센서 위치를 사이즈차트 기준으로 재교정 |
| 가죽 제품 신도 차이 | 재단 부위(Neck vs Belly) | 신도가 적은 등판(Butt) 부위를 주요 POM 부위에 배치 |
| 세탁 후 로고 프린트 변형 | 프린트 건조 온도 | 큐어링(Curing) 온도를 150℃에서 3분간 유지하여 원단 수축 고정 |
¶ 관련 항목
- POM (Point of Measure): 치수를 측정하는 정확한 위치와 방법.
- Grading (그레이딩): 기준 사이즈를 바탕으로 타 사이즈의 치수를 산출하는 등급 전개 작업.
- Tolerance (허용 오차): 대량 생산 시 허용되는 규격 치수와 실제 치수 간의 차이 범위.
- Tech Pack (테크팩): 사이즈차트, 도식화, BOM, 봉제 사양서가 포함된 종합 작업지시서.
- Shrinkage (수축률): 세탁, 열처리, 가공 후 원단이 줄어드는 비율.
- SPI (Stitches Per Inch): 인치당 땀수. 땀수가 높을수록 원단 수축에 영향을 미침.
- AQL (Acceptable Quality Level): 합격 품질 수준. 사이즈 검사의 샘플링 기준이 됨.
- Pattern Compensation: 수축이나 가공을 고려하여 패턴 치수를 미리 키우거나 줄이는 보정 작업.
- ISO 4915: 스티치 분류 및 용어 정의 국제 표준.
- Differential Feed (차동 이송): 신축성 원단 봉제 시 앞뒤 이송 톱니의 속도를 달리하여 치수를 제어하는 기능.
- Towa Tension Gauge: 봉제 장력을 수치로 측정하는 표준 도구.
- Juki DDL-9000C: 디지털 피드 기능이 탑재된 최신형 본봉 재봉기.
- Seam Crimp: 봉제 시 실의 굴곡으로 인해 원단 길이가 미세하게 줄어드는 현상.
- Grain Line (식서 방향): 원단의 결 방향. 사이즈 안정성에 결정적인 영향을 미침.
- Relaxing (릴랙싱): 재단 전 원단의 장력을 제거하여 자연 수축을 유도하는 공정.
- Marker Making: 원단 효율을 극대화하면서 사이즈차트의 식서 방향을 준수하는 재단 배치 작업.
- Fitting Sample: 사이즈차트의 수치적 타당성을 실제 모델 착용을 통해 검증하는 샘플.