상위 문서: 심층 기술 문서 목록
¶ 정의 및 메커니즘
SPI(Stitches Per Inch, 한국어: 땀수)는 봉제물의 1인치(25.4mm) 길이 내에 형성된 스티치의 개수를 나타내는 단위다. 이는 의류 및 산업용 봉제 제품의 품질, 강도, 유연성 및 외관 완성도를 결정하는 가장 핵심적인 기술 지표다.
물리적으로는 재봉기의 바늘이 원단을 관통하는 수직 운동과 이송 톱니(Feed Dog)가 원단을 수평으로 밀어내는 거리(Pitch)의 정밀한 동기화에 의해 결정된다. 바늘이 하사점에서 올라오며 루프(Loop)를 형성할 때, 북집(Hook) 또는 루퍼(Looper)가 이를 낚아채어 윗실과 밑실을 결합시키는 과정이 1인치 내에서 몇 번 반복되는지를 측정한다. ISO 4915 스티치 분류에 따른 모든 클래스(100~600)에 적용되며, SPI가 높을수록 땀의 길이는 짧아지고 봉제 밀도는 높아진다. 반대로 SPI가 낮으면 땀의 길이는 길어지며 생산 속도는 향상되나 솔기의 강도가 약해질 수 있다.
역사적으로 SPI는 19세기 중반 산업용 재봉기가 표준화되면서 품질 관리의 척도로 자리 잡았다. 과거 수작업 시대에는 '운침'의 균일함이 숙련도의 상징이었으나, 현대 자동화 공정에서는 기계적 세팅의 정밀도를 의미한다.
현장 인식 및 국가별 차이: * 한국 공장: '운침'이라는 용어를 혼용하며, 특히 고급 신사복이나 핸드백 공정에서는 0.5 단위의 미세한 SPI 차이도 품질 불량으로 간주할 만큼 엄격하다. * 베트남 공장: 'Mật độ mũi'라고 부르며, 주로 미국/유럽 바이어의 Tech Pack(작업지시서)에 기재된 SPI 수치를 엄격히 준수하는 '규격 중심'의 관리를 수행한다. * 중국 공장: '针距(Zhēnjù)'를 mm 단위로 환산하여 관리하는 경향이 강하며, 최근에는 템플릿 봉제(Template Sewing) 보급으로 인해 기계적으로 고정된 SPI를 유지하는 데 강점이 있다.
유사 기법인 SPC(Stitches Per Centimeter)와 비교했을 때, SPI는 인치법을 사용하는 미국 시장 영향력으로 인해 글로벌 표준으로 더 널리 통용된다. (10 SPI ≒ 4 SPC).
¶ 기술 사양표
| 항목 | 세부 내용 | 비고 |
|---|---|---|
| 정식 명칭 | Stitches Per Inch (SPI) | 글로벌 표준 단위 |
| 국가별 명칭 | KR: 땀수, 운침 / VN: Mật độ mũi / JP: 運針数 / CN: 针距 | 현장 은어 포함 |
| ISO 4915 분류 | Class 101, 301(본봉), 401(체인), 504(오버록), 602(플랫록) | 전 범위 적용 |
| 주요 장비 | 본봉기, 오버록, 인터록, 바텍, 지그재그, 아일렛 홀 | 산업용 전 기종 |
| 대표 모델 | Juki DDL-9000C, Brother S-7300A, Pegasus MX5214, Yamato VG2700 | 전자식 피치 제어 기종 |
| 바늘 시스템 | DB×1 (박지), DP×5 (후물), DC×27 (오버록), UY128GAS (인터록) | 원단 두께별 차등 |
| 표준 SPI 범위 | 6 SPI (헤비 가죽) ~ 22 SPI (고급 실크/드레스 셔츠) | 용도별 상이 |
| 최대 봉제 속도 | 5,000 spm (본봉) ~ 8,500 spm (고속 오버록) | SPI 유지 한계 속도 |
| 상관 수식 | SPI = 25.4 / Pitch(mm) | 피치 환산 공식 |
| 허용 오차 | ±1 SPI (일반), ±0.5 SPI (고급/특수) | AQL 2.5 기준 |
¶ 산업별 적용 가이드 (원단 및 실 번수 매칭)
SPI 설정은 원단의 무게(Weight), 조직(Weave), 실의 굵기(Tex)에 따라 엄격히 규정된다.
- 신사복 및 드레스 셔츠 (High Density):
- 칼라 및 커프스: 18~22 SPI. 미관상 정교함이 필수적이며, 심지(Interlining)와의 접착력을 유지하기 위해 고밀도 봉제 수행. 실은 주로 80s/3 또는 100s/3 코아사 사용.
- 사이드 심: 14~16 SPI. 얇은 원단의 퍼커링을 방지하면서도 충분한 솔기 강도 확보.
- 데님 및 워크웨어 (Medium Density):
- 인심/아웃심 (Lap Seam): 8~10 SPI. 굵은 코아사(Tex 60~105)를 사용하여 거친 질감을 표현하고 내구성을 극대화.
- 바텍(Bartack): 포켓 입구 등 하중이 집중되는 곳에 고밀도(28~42땀/바텍) 설정.
- 니트 및 속옷 (Elasticity Focus):
- 오버록/플랫록: 12~16 SPI. 원단의 신축성에 대응하기 위해 루퍼실의 여유량을 확보해야 하며, SPI가 너무 높으면 원단 절단(Needle Cutting) 위험이 있음.
- 가죽 및 가방 (Low Density):
- 핸드백/지갑: 6~10 SPI. 바늘 구멍 자체가 원단에 영구적인 손상을 주므로, 일정한 간격 유지가 디자인의 핵심. 주로 20s/3~30s/3 나일론사 사용.
¶ 주요 봉제 결함 및 트러블슈팅
- 심 퍼커링 (Seam Puckering)
- 원인: 과도하게 높은 SPI로 인해 원단 조직 내에 실이 차지하는 부피가 커져 원단이 우는 현상(Structural Jamming).
- 해결: SPI를 낮추고, 실의 장력을 최소화하며, 가는 바늘(KN 또는 SF 타입)로 교체.
- 메카시 (Skip Stitch / 目かし)
- 원인: 고속 봉제 시 높은 SPI 설정으로 바늘 열이 발생하여 실이 튀거나, 바늘과 루퍼의 타이밍 불일치.
- 해결: 바늘 타이밍 재조정, 바늘 냉각 장치(Needle Cooler) 가동, 실리콘 오일 도포.
- 지트름 (Fabric Cutting / 糸切れ)
- 원인: 니트 원단에서 높은 SPI로 인해 바늘이 원사(Yarn)를 직접 타격하여 구멍이 남.
- 해결: SPI 밀도 하향, 볼포인트(Ball-point/SES/SUK) 바늘 사용, 노루발 압력 감소.
- 심 그린 (Seam Grin)
- 원인: SPI가 너무 낮아(땀 길이가 길어) 솔기를 좌우로 당겼을 때 내부의 실이 사다리 모양으로 노출됨.
- 해결: SPI를 높이고 상실과 하실의 장력 밸런스를 1:1로 조정.
- 불규칙한 SPI (Uneven SPI)
- 원인: 이송 톱니(Feed Dog)의 마모 또는 노루발 압력 부족으로 원단 공급이 일정하지 않음.
- 해결: 톱니 교체, 노루발 압력 최적화, 풀리(Pulley) 벨트 장력 점검.
- 천공 파손 (Perforation Failure)
- 원인: 가죽이나 코팅 원단에서 SPI가 너무 높아 바늘 구멍이 절취선 역할을 하여 원단이 찢어짐.
- 해결: SPI를 낮추고(땀 길이를 늘림), 바늘 끝 모양을 원형(R)으로 변경.
현장 노하우: "SPI가 튀거나 불규칙하다면 가장 먼저 이송 톱니 사이에 낀 먼지(Lints)를 제거하고, 노루발의 수평 상태를 확인하라. 특히 두꺼운 부분을 넘을 때(Cross Seam) SPI가 급격히 낮아진다면 차동 이송 조절이 필요하다."
¶ 품질 관리(QC) 및 검사 기준
- SPI 측정법: SPI 전용 게이지(투명 자)를 봉제선 위에 올려 1인치 내의 바늘 구멍 개수를 카운트한다. 0.5 단위까지 정밀하게 측정한다.
- 허용 오차: 일반적으로 바이어 요구 사양 대비 ±1 SPI 이내를 합격으로 간주한다 (AQL 2.5 기준). 명품 브랜드의 경우 ±0.5 SPI를 요구하기도 한다.
- 강도 테스트 (ASTM D1683 / ISO 13935): 설정된 SPI가 해당 원단에서 최적의 솔기 강도(Seam Strength)를 발휘하는지 인장 강도 시험기로 확인한다. SPI가 무조건 높다고 강도가 높아지는 것은 아니며, 특정 임계점을 넘으면 원단 약화를 초래한다.
- 실 소모량 산출: SPI는 실 소모량(Thread Consumption)에 직접적인 영향을 미친다.
- 301 본봉: 실 소모량 = 봉제 길이 × (2.5~3.0)
- 504 오버록: 실 소모량 = 봉제 길이 × (12~14)
- SPI가 1단위 증가할 때마다 실 소모량은 약 5~8% 증가한다.
¶ 현장 전문 용어 및 은어
| 용어 | 국가 | 의미 및 비고 |
|---|---|---|
| 운침 (Un-chim) | KR | 일본어 '운신(運針)'에서 유래. 현장 고숙련공들이 SPI 대신 흔히 사용. |
| 우구리 (Uguri) | KR/JP | 퍼커링(Puckering)을 지칭하는 일본식 은어. SPI가 높을 때 자주 발생. |
| 미싱메 (Mishin-me) | JP | '미싱 눈(目)'. 스티치 한 땀 한 땀의 형상과 간격을 의미. |
| Mật độ chỉ | VN | 베트남 현장에서 SPI를 의미하는 표준 기술 용어. |
| 针距 (Zhēnjù) | CN | 침거. 바늘 사이의 거리, 즉 땀의 길이를 의미하며 SPI와 역수 관계. |
| 가마 (Gama) | KR/JP | 북집/셔틀 훅. SPI 형성 시 실의 고리를 낚아채는 핵심 부품. |
| 하바 (Haba) | KR/JP | 폭(Width). 주로 오버록의 봉제 폭을 의미하며 SPI와 함께 품질 결정 요소. |
¶ 장비 세팅 및 최적화 가이드
- 전자식 피치 제어: Juki DDL-9000C, Brother S-7300A 등 최신 기종은 스테핑 모터를 통해 0.1mm 단위로 피치를 조절하므로, 다이얼식보다 정확한 SPI 구현이 가능하다.
- 톱니 높이 조절:
- 박지(Lightweight): 0.7~0.8mm (SPI가 높을 때 원단 손상 방지)
- 후물(Heavyweight): 1.0~1.2mm (낮은 SPI에서 강력한 이송력 확보)
- 차동 이송(Differential Feed): 니트 봉제 시 SPI와 차동비를 동시에 조절하여 원단의 늘어남이나 오그라듦을 제어한다.
- 실 번수와의 조화: 20 SPI 이상의 고밀도 봉제 시에는 반드시 60s/3 또는 80s/3 이상의 가는 실을 사용하여 바늘 구멍의 부하를 줄여야 한다.
- 장력 수치(Towa Gauge 기준):
- 본봉 표준: 윗실 100~130g / 밑실(보빈 케이스) 20~35g.
- SPI가 높아질수록 실의 누적 장력이 커지므로 밑실 장력을 미세하게 풀어주는 것이 퍼커링 방지에 유리하다.
¶ 공정 제어 흐름도 (Mermaid)
graph TD
A[작업지시서 SPI 사양 확인] --> B{원단 및 실 매칭 검토}
B -- 적합 --> C[재봉기 피치 다이얼/패널 설정]
B -- 부적합 --> D[바늘 호수 및 실 번수 재선정]
D --> C
C --> E[테스트 원단 샘플 봉제]
E --> F[SPI 게이지 정밀 측정]
F -- 오차 발생 --> G[이송 톱니 높이 및 장력 미세조정]
G --> E
F -- 합격 --> H[본 생산 투입]
H --> I[초물/중물/말물 SPI 전수 검사]
I --> J{품질 기준 만족?}
J -- No --> K[라인 스톱 및 원인 분석]
J -- Yes --> L[최종 QC 및 출고]
K --> G
L --> M[데이터 아카이빙 및 차기 공정 반영]
¶ 관련 항목
- 스티치 피치 (Stitch Pitch): 땀의 길이(mm)를 의미한다. SPI와는 역수 관계(25.4 / SPI)이며, 유럽 및 아시아 장비 매뉴얼의 기계적 세팅값으로 주로 사용된다.
- 실 번수 (Thread Tex/Ticket No.): 실의 굵기를 나타내는 단위다. SPI 설정 시 실의 굵기가 맞지 않으면 땀의 형상이 불량해지거나 바늘 구멍이 과도하게 커지는 현상이 발생한다.
- 이송 톱니 (Feed Dog): 원단을 밀어주는 부품으로, 톱니의 산(Teeth) 개수와 모양이 SPI의 균일성을 결정한다. 박지용은 촘촘한 톱니를, 후물용은 거친 톱니를 사용한다.
- 솔기 강도 (Seam Strength): SPI와 실의 강도에 의해 결정되는 최종 봉제 품질이다. 일반적으로 SPI가 증가하면 강도도 증가하나, 일정 수준(임계점)을 넘으면 원단 자체가 약해져 오히려 강도가 떨어진다.
- 차동비 (Differential Feed Ratio): 오버록이나 인터록 기계에서 앞톱니와 뒷톱니의 속도 차이를 조절하는 비율이다. SPI와 함께 조절되어 니트 원단의 신축성을 제어한다.
- 바늘 시스템 (Needle System): 사용되는 재봉기 기종에 따른 바늘 규격(예: DBx1, DPx5)이다. SPI 밀도에 따라 바늘 끝의 형태(R-Point, Ball-Point)를 선택하여 원단 손상을 방지한다.
¶ 적용 분야 (상세)
SPI는 제품의 용도와 부위에 따라 공학적으로 설계되어야 한다. 단순히 촘촘한 것이 좋은 것이 아니라, 해당 부위가 받는 응력(Stress)과 원단의 특성을 고려한 최적값이 존재한다.
¶ 10.1 의류 (Apparel)
- 드레스 셔츠 (Dress Shirts):
- 칼라 및 커프스 엣지 (Collar & Cuff Edge): 18~22 SPI. 매우 정교한 외관이 요구되며, 세탁 후 심지(Interlining)와의 박리 현상을 방지하기 위해 고밀도로 봉제한다. 20 SPI 이상에서는 바늘 열에 의한 원단 수축을 방지하기 위해 실리콘 오일이 처리된 실을 사용한다. 바늘은 Nm 65/9 또는 Nm 70/10을 권장하며, 속도는 3,500 spm 이하로 제어하여 열 손상을 방지한다.
- 옆솔기 (Side Seams): 14~16 SPI. 주로 쌈솔(Felled Seam) 공법을 사용하며, 착용 시 가해지는 횡방향 인장력에 견디면서도 원단의 드레이프성을 해치지 않는 균형점이 이 구간이다. Towa Gauge 기준 윗실 장력은 110g 내외가 적당하다.
- 단추 구멍 (Buttonholes): 24~28 SPI (실제 봉제 밀도 환산 시 40~50 땀/인치 수준). 단추 구멍의 테두리는 원단 절단면의 올 풀림을 완벽히 막아야 하므로 극도로 높은 밀도의 지그재그 스티치가 적용된다.
- 데님 팬츠 (Jeans):
- 백 포켓 장식 스티치 (Arcuate): 7~9 SPI. 시각적인 볼륨감을 위해 Tex 105 이상의 굵은 코아사나 면사를 사용한다. SPI가 낮을수록 실의 꼬임이 잘 보여 데님 특유의 거친 느낌이 살아난다. 바늘은 Nm 110/18 이상의 후물용을 사용한다.
- 인심/아웃심 (Inseam/Outseam): 8~10 SPI. 401 체인 스티치(Chainstitch)를 주로 사용한다. 체인 스티치는 본봉보다 신축성이 좋아 활동량이 많은 데님에 적합하며, 낮은 SPI에서도 높은 솔기 강도를 유지한다. 루퍼실의 장력을 윗실보다 약간 느슨하게 세팅하여 '체인'의 형상을 풍성하게 만든다.
- 바텍 (Bartack): 28~42 땀/바텍. 주머니 끝단 등 찢어지기 쉬운 부위를 보강하며, 땀의 밀도가 너무 높으면 오히려 원단이 약해져 '절취선' 효과가 발생할 수 있으므로 주의해야 한다.
- 스포츠웨어 및 언더웨어 (Activewear):
- 레깅스/기능성 티셔츠: 12~14 SPI. 607 플랫록(Flatlock) 스티치를 사용하여 시접을 평평하게 눕힌다. 피부 마찰을 최소화해야 하므로 SPI가 일정해야 하며, 신축 시 실이 터지지 않도록 루퍼실의 장력을 10~15g 수준으로 매우 느슨하게 세팅한다. 바늘은 원단 손상 방지를 위해 반드시 SES(Small Ball Point) 타입을 사용한다.
¶ 10.2 가방 및 잡화 (Bags & Accessories)
- 백팩 및 아웃도어 가방 (Backpacks):
- 어깨끈 연결부 (Shoulder Strap Attachment): 7~8 SPI. 1000D 이상의 고데니어 나일론 원단을 사용하므로 SPI가 너무 높으면 바늘 구멍이 원단을 조각내어 하중을 받을 때 통째로 뽑혀 나가는 결함이 발생한다. 따라서 8 SPI 이하의 설정과 넓은 면적의 'X'자 박음질 또는 바텍 보강이 필수적이다.
- 지퍼 테이프 봉합: 10~12 SPI. 지퍼의 슬라이더가 부드럽게 움직일 수 있도록 일정한 간격을 유지해야 하며, 너무 촘촘하면 지퍼 테이프가 물결치는 현상(Waving)이 발생한다.
- 고급 가죽 핸드백 (Luxury Leather Goods):
- 핸들 및 엣지 스티치: 9~12 SPI. 가죽 공예에서는 땀의 각도가 사선(Slanted)으로 형성되는 것을 선호하며, 이를 위해 '사선 가마' 혹은 특수 연마된 바늘(LR 포인트)을 사용한다. 땀 하나하나가 디자인 요소이므로 ±0.2 SPI 오차도 허용하지 않는 엄격한 품질 관리가 이루어진다.
- 내부 안감: 12~14 SPI. 얇은 폴리에스터나 실크 안감을 사용하므로 퍼커링 방지를 위해 Nm 75/11 바늘과 높은 SPI를 조합한다.
- 지갑 및 소품 (Wallets):
- 카드 칸 (Card Slots): 12~15 SPI. 0.5mm 이하의 피할(Skiving)된 얇은 가죽을 사용하므로 정교한 고밀도 봉제가 제품의 완성도를 결정한다. 윗실과 밑실의 장력 밸런스를 1:1로 정확히 맞추어 매듭이 가죽 중간에 숨도록 세팅한다.
¶ 10.3 산업용 및 특수 분야
- 자동차 시트 (Automotive Interiors):
- 메인 심: 6~8 SPI. 두꺼운 가죽과 우레탄 폼을 동시에 관통해야 하므로 강력한 이송력을 가진 상하차동(Walking Foot) 재봉기를 사용한다. 실은 주로 Tex 135 이상의 고강력 나일론사를 사용하며, 속도는 2,000 spm 이하로 유지한다.
- 에어백 전개 부위 (Airbag Seams): 특정 하중에서 정확히 터져야 하므로 ISO 12032 표준에 따라 10~12 SPI의 정밀 제어와 특수 약사(Weak Thread)를 병행 사용한다. SPI 오차는 전개 속도에 치명적인 영향을 미치므로 전수 검사 대상이다.
- 군용 텐트 및 낙하산 (Military & Parachutes):
- 7~10 SPI. MIL-SPEC(미 군사 규격)에 따라 인치당 SPI를 엄격히 규제하며, 봉제 후 방수 처리를 위해 바늘 구멍을 최소화하면서도 최대의 인장 강도를 확보하는 SPI 값을 산출하여 적용한다. 주로 2중 또는 3중 스티치 공법을 병행한다.
¶ 국가별 실무 차이 및 현장 노하우
- 한국(KR):
- 미학적 완성도: 'SPI가 살아야 한다'는 표현을 자주 쓴다. 이는 단순히 SPI가 맞는 것을 넘어, 실의 장력이 적절하여 땀이 원단 위로 입체감 있게 올라오는 상태를 의미한다.
- 도메(되박음질) 관리: 시작과 끝의 되박음질 SPI가 본봉 SPI와 정확히 겹쳐야(Stitch-on-stitch) 고급 제품으로 인정한다. 한국 기술자들은 이를 위해 수동으로 핸드휠을 조절하는 정밀함을 보인다.
- 베트남(VN):
- 디지털 표준화: 대형 OEM 공장(Hansae, Sae-A 등)에서는 Juki DDL-9000C 같은 전자식 재봉기를 대량 운용한다. 관리자가 태블릿으로 라인 전체의 SPI를 일괄 세팅하며, 작업자가 임의로 다이얼을 돌리지 못하도록 '패널 잠금' 기능을 적극 활용한다.
- 데이터 중심 QC: SPI 측정 결과를 매시간 기록하여 바이어에게 디지털 리포트로 전송하는 시스템이 잘 갖춰져 있다.
- 중국(CN):
- 템플릿 봉제(Template Sewing): 복잡한 곡선이나 포켓 부착 시 CNC 템플릿 기계를 사용한다. 기계가 미리 입력된 경로를 따라 이동하며 SPI를 제어하므로, 사람이 박을 때 발생하는 곡선 구간의 SPI 늘어짐 현상이 거의 없다.
- 속도 지향: 높은 생산성을 위해 고속 봉제(4,500 spm 이상)에서도 SPI가 튀지 않는 고강성 재봉기(예: Jack, Hikari 등 로컬 브랜드) 선호도가 높다.
실전 트러블슈팅 노하우: 1. 두꺼운 부분(Cross Seam) 통과 시 SPI가 좁아질 때: 노루발 압력을 약간 높이고, 이송 톱니의 높이를 0.2mm 정도 올린다. 최신 기종이라면 'Active Presser Foot Pressure' 기능을 활성화하여 두께 변화를 감지하게 한다. 2. SPI가 일정치 않고 들쭉날쭉할 때: 보빈(밑실)의 권취 상태를 확인하라. 실이 고르게 감기지 않으면 장력 변화로 인해 SPI가 불규칙해 보인다. 또한 가마(Hook)에 낀 실 먼지를 에어건으로 제거하는 것만으로도 80% 이상의 문제가 해결된다. 3. 원단이 얇아 SPI가 밀릴 때: 노루발 바닥에 테플론 시트를 부착하거나, 톱니를 박지용(Fine Teeth)으로 교체하여 원단과의 마찰력을 최적화한다.
¶ SPI와 생산 효율 (SAM) 및 원가 관리
SPI는 공정의 SAM(Standard Allowed Minutes) 산출과 직접적인 상관관계를 갖는다.
- 이론적 배경: 재봉기의 속도가 일정할 때, SPI가 높을수록 바늘의 상하 운동 횟수가 늘어나므로 동일한 길이를 봉제하는 데 더 많은 시간이 소요된다.
- 경제적 영향:
- 공임 산정: 12 SPI 제품보다 20 SPI 제품의 봉제 시간이 약 1.5~1.8배 더 소요되므로, 고밀도 스티치 제품은 공임 단가(CM Price)를 높게 책정하는 근거가 된다.
- 실 소모량: SPI가 1단위 증가할 때마다 실 소모량은 약 5~8% 증가한다. 대량 생산(예: 10만 장) 시 SPI 1단위의 차이는 수천 롤의 실 비용 차이를 발생시킨다.
- 전력 및 부품 마모: 높은 SPI는 바늘과 가마의 마찰 횟수를 늘려 부품 교체 주기를 단축시키고 전력 소모를 미세하게 증가시킨다.
따라서 기획 단계에서 설정된 SPI는 단순한 디자인 요소를 넘어, 공장의 생산 캐파(Capacity)와 수익성에 직결되는 핵심 경영 데이터로 관리되어야 한다.
¶ SPI 측정 및 검증 기술의 진화
- 전통적 방식: 투명 SPI 게이지를 이용한 육안 검사. 검사자의 숙련도에 따라 오차가 발생할 수 있다.
- 디지털 방식: 스마트폰 앱이나 전용 현미경 카메라를 이용해 스티치를 촬영하면, AI가 자동으로 바늘 구멍 간의 거리를 계산하여 평균 SPI와 표준 편차를 산출한다.
- 인라인 모니터링: 최신 자동화 라인에서는 봉제와 동시에 센서가 SPI를 실시간 측정하여, 설정 범위를 벗어나면 즉시 기계를 멈추고 경고등을 울리는 시스템(IoT 기반)이 도입되고 있다. (예: Juki IT-100 시스템 연동 - 미검증)
¶ 관련 표준 규격 (International Standards)
- ISO 4915: 스티치 형태의 분류 및 용어 정의.
- ASTM D6193: 의류 및 봉제 제품의 스티치와 솔기에 대한 표준 규격.
- ISO 13935-1/2: 원단 및 완제품의 솔기 최대 인장 강도 시험법 (SPI 설정의 근거가 됨).
- JIS L 0120: 일본 산업 규격의 봉제 기호 및 SPI 표기법.
- ISO 12032: 자동차 에어백용 봉제 솔기의 전개 성능 및 SPI 규격.