¶ 개요
스트라이크오프(Strike-off)는 의류 및 섬유 제조 공정에서 본생산(Bulk Production)에 착수하기 전, 설계된 디자인 도안이나 패턴이 실제 원단 위에서 의도한 색상, 크기, 질감으로 구현되는지 확인하기 위해 제작하는 최종 시험 인쇄물 또는 시제품을 의미한다. 이는 종이 출력물이나 모니터상의 디지털 디자인이 실제 섬유의 흡수율, 표면 요철, 기포(Base fabric)와 결합했을 때 발생하는 시각적 왜곡을 사전에 교정하는 필수적인 품질 관리(QC) 단계이다.
물리적 메커니즘 측면에서 스트라이크오프는 염료나 안료가 섬유의 비결정 영역(Amorphous region)으로 침투하거나, 바인더(Binder)와의 가교 결합(Cross-linking)을 통해 표면에 고착되는 화학적 반응의 안정성을 검증하는 과정이다. 전통적인 스크린 나염(Screen Printing)에서는 제판된 메쉬(Mesh)를 통과하는 잉크의 투과량과 스퀴지(Squeegee)의 압력, 각도가 변수로 작용하며, 최신 디지털 텍스타일 프린팅(DTP)에서는 피에조(Piezo) 헤드에서 분사되는 잉크 방울의 크기(Picoliter)와 원단 표면의 전처리제(Coating agent) 간의 반응성이 핵심이다.
산업 현장에서 스트라이크오프는 단순한 '보기용 샘플'을 넘어, 본생산 시 발생할 수 있는 수천 야드의 불량을 방지하는 경제적 방어선 역할을 한다. 특히 고가의 기능성 원단이나 복잡한 다색(Multi-color) 패턴의 경우, 스트라이크오프 단계에서의 미세한 조정(예: 0.1% 단위의 조색 수정 또는 5도 단위의 건조 온도 변경)이 최종 제품의 상업적 가치를 결정짓는다. 이는 시뮬레이션 소프트웨어가 대체할 수 없는 원단 고유의 물리적 특성(드레이프성, 수축률, 광택도)을 실물로 확인하는 유일한 수단이기 때문이다.
¶ 정의 및 목적
스트라이크오프는 주로 나염(Printing), 자수(Embroidery), 또는 선염 직조 패턴(Yarn-dyed) 공정에서 활용된다. 이 공정의 핵심 목적은 디자인의 '심미적 완성도'와 '생산의 기술적 타당성'을 동시에 확보하는 데 있다.
¶ 2.1 물리적·기계적 작동 원리 및 목적의 확장
나염 스트라이크오프 시, 바늘이나 스크린을 통해 전달된 염료는 섬유의 모세관 현상(Capillary action)을 통해 내부로 확산된다. 이때 원단의 밀도와 조직(평직, 능직, 편물 등)에 따라 염료의 확산 속도와 경계면의 선명도(Sharpness)가 달라지는데, 스트라이크오프는 이 확산 범위를 제어하여 도안의 정밀도를 확립하는 것이 목적이다. 자수의 경우, 바늘이 원단을 관통할 때 발생하는 장력(Tension)과 실의 밀도가 원단의 구조를 왜곡시키지 않는지(Puckering 현상)를 기계적으로 테스트한다.
물리적 관점에서 스트라이크오프는 '잉크의 유변학적 특성(Rheology)'과 '섬유의 표면 에너지'가 만나는 접점을 최적화하는 과정이다. 예를 들어, 폴리에스터 원단에 승화 전사(Sublimation) 스트라이크오프를 진행할 때, 분산 염료(Disperse dye)가 기화하여 섬유 내부로 침투하는 온도는 보통 180°C~210°C 사이에서 결정된다. 이 짧은 시간 동안 원단의 수축과 색상 발현이 동시에 일어나는데, 스트라이크오프는 이 임계점을 찾아내어 본생산 시 원단이 타거나 색상이 탁해지는 것을 방지한다.
또한, 스트라이크오프는 '화학적 견뢰도의 사전 지표' 역할을 수행한다. 본생산 전 단계에서 ISO 105 표준에 따른 세탁 및 마찰 견뢰도를 미리 측정함으로써, 특정 염료와 원단 조합이 시장의 품질 기준을 충족할 수 있는지 판가름한다. 이는 시즌 생산(Seasonal Production) 계획에서 발생할 수 있는 대규모 리콜 리스크를 차단하는 목적이 크다. 자수 스트라이크오프에서는 '침수(Stitch Count)'와 '원단 복원력'의 상관관계를 분석한다. 고밀도 자수 디자인이 얇은 싱글 저지(Single Jersey) 원단에 적용될 경우, 바늘의 반복적인 타격으로 인해 원단에 구멍이 나거나(Needle Cutting), 자수 부위가 우는 현상이 발생한다. 스트라이크오프는 이러한 기계적 스트레스를 견딜 수 있는 최적의 부직포(Stabilizer) 중량과 자수 데이터의 밀도(Density)를 확정하는 공학적 검증 절차이다.
¶ 2.2 디자인 구현의 한계 검증 및 기술적 합의
스트라이크오프의 또 다른 중요한 목적은 '디자인의 물리적 한계'를 바이어에게 고지하는 것이다. 모니터상에서 구현된 형광색이나 극도로 미세한 그라데이션은 실제 나염 공정에서 100% 재현되지 않을 수 있다. 스트라이크오프를 통해 실제 원단에서 표현 가능한 색역(Color Gamut)과 선명도의 한계를 명확히 함으로써, 본생산 후 발생할 수 있는 디자인 클레임을 예방한다. 이는 생산자와 의뢰자 간의 기술적 합의점(Technical Agreement)을 도출하는 과정이기도 하다.
특히 복잡한 패턴의 경우, 스트라이크오프는 '리피트(Repeat)의 정합성'을 검증한다. 원단이 롤 형태로 이송될 때 발생하는 미세한 사행(Skewness)이나 만곡(Bowing) 현상이 패턴의 연결 부위에서 어떻게 나타나는지 확인하여, 본생산 시 텐터(Tenter)기나 나염기의 가이드 설정을 최적화하는 기초 데이터를 제공한다.
¶ 2.3 유사 기법과의 차이점
- 랩딥(Lab Dip): 침염(Piece Dyeing)을 위한 컬러 비커 테스트로, 무지(Solid) 원단의 색상값(L, a, b)만을 맞추는 공정이다. 반면 스트라이크오프는 패턴의 배치, 리피트, 다색 간의 간섭 및 중첩(Overlapping) 효과를 모두 포함하는 상위 개념이다. 랩딥이 '색의 깊이'를 본다면, 스트라이크오프는 '색의 조화와 형태'를 본다.
- 핸드 프루프(Hand Proof): 주로 종이 인쇄에서 사용하는 용어로, 섬유 제조에서는 실제 생산 설비가 아닌 수동 도구를 사용한 간이 테스트를 의미한다. 스트라이크오프는 반드시 본생산과 동일하거나 유사한 기계적 환경(속도, 압력, 온도)에서 진행되어야 신뢰성을 갖는다. 수동으로 민 샘플은 본생산의 자동 나염기 압력을 재현할 수 없어 이색의 원인이 된다.
- 야드 샘플(Yardage Sample): 스트라이크오프 승인 후, 실제 의류 샘플 제작을 위해 수십 야드를 출력하는 단계이다. 스트라이크오프가 '승인용'이라면 야드 샘플은 '제작용'이다.
¶ 2.4 국가별 현장 인식 및 역사적 배경
스트라이크오프는 19세기 중반 합성 염료의 발명과 로터리 나염기의 보급으로 대량 생산 체제가 구축되면서, 로트(Lot) 간 색상 일관성을 유지하기 위한 표준 공정으로 정착되었다. * 한국 공장: '스트라이크' 또는 '나염 샘플'로 불리며, 바이어의 승인(Approval) 없이는 절대 본생산에 들어가지 않는 엄격한 품질 게이트로 인식된다. 안산, 양주 등지의 나염 단지에서는 '도수(Color count)'별 핀트 정렬을 가장 중요하게 여긴다. 특히 한국 기술자들은 '색을 깎는다(조색 수정)'는 표현을 쓰며 미세한 톤 조절에 강점을 보인다. * 베트남 공장: 'Mẫu in thử'라고 하며, 주로 한국이나 대만계 대형 벤더(Vendor)의 SOP(표준운영절차)를 따르는 경향이 강하다. 대량 생산 위주이므로 스트라이크오프 단계에서 세탁 견뢰도(Color Fastness) 및 물리적 탈락 테스트를 병행한다. 호치민이나 빈증 인근의 대형 공장에서는 바이어 승인 프로세스가 매우 체계화되어 있다. * 중국 공장: 'Dǎyàng(打样)'이라는 포괄적 용어를 사용하며, 최근 DTP 장비의 보급으로 스트라이크오프 속도가 매우 빠르다. 광동성(광저우) 및 절강성(샤오싱) 공장에서는 디지털 데이터를 기반으로 한 신속한 수정을 강점으로 내세우며, 물리적 스크린 제작 전 디지털 프린팅으로 먼저 느낌을 확인하는 'Pre-strike-off' 개념이 활성화되어 있다.
¶ 기술 사양표
| 항목 | 세부 사양 및 기준 | 비고 |
|---|---|---|
| 공정 분류 | 시즌 및 생산 관리 (Printing/Pattern Approval) | 필수 공정 |
| 주요 장비 | 자동 스크린 나염기, DTP, 로터리 나염기, 컴퓨터 자수기 | - |
| 대표 모델 | Reggiani Renoir, MS JP7, Mimaki TS300P-1800, Epson Monna Lisa, Tajima TMEZ | 실제 가동 모델 |
| 컬러 표준 | Pantone TPX/TCX/TN, Lab Dip Reference, QTX 데이터 | 디지털/물리 표준 |
| 시편 크기 | 통상 1야드(Full width) 또는 최소 50cm × 50cm | 리피트 포함 필수 |
| 평가 광원 | D65 (표준 주광), TL84 (유럽), CWF (미국), UV (형광) | ASTM D1729 준수 |
| 주요 화학제 | 안료(Pigment), 반응성/분산 염료, 증점제, 바인더, 가교제 | - |
| 적합 원단 | 면, 폴리에스터, 실크, 나일론 등 PFP/PFD 처리 직물 | - |
| 검사 표준 | ISO 105 (견뢰도), AATCC 8/16/61, ISO 12947 (마찰) | 국제 표준 |
| 스크린 장력 | 20 ~ 30 N/cm (뉴턴/센티미터) | 미검증 (현장 권고치) |
| 스퀴지 경도 | 65 ~ 80 Shore A | 고무 경도계 기준 |
| DTP 헤드 높이 | 1.5mm ~ 2.5mm (원단 두께에 따라 조정) | 헤드 충돌 방지 |
| 자수 바늘 | DBxK5 #9 ~ #14 (원단 및 실 번수에 따라 선택) | 산업용 표준 |
| 잉크 점도 | 2,000 ~ 5,000 cps (스크린 나염 기준) | 브룩필드 점도계 |
| 자수 장력 | 상실(Upper) 100~120gf / 밑실(Bobbin) 20~25gf | Towa 장력계 기준 |
| DTP 해상도 | 600 x 600 dpi ~ 1200 x 1200 dpi | 출력 정밀도 기준 |
| 자수 속도 | 600 ~ 1,000 spm (Stitches Per Minute) | 스트라이크오프 권장 속도 |
¶ 적용 분야
- 의류 (Apparel):
- T-셔츠의 그래픽 나염(Placement Print) 및 전면 패턴(All-over Print).
- 스포츠웨어의 승화전사(Sublimation) 공정 시 고온 압착 후의 색상 변화 확인.
- 데님 의류의 레이저 인쇄 또는 발염(Discharge print) 효과 검증.
- 가방 및 잡화 (Bags & Accessories):
- 캔버스 백의 브랜드 로고 실크스크린 선명도 확인.
- 백팩 안감의 자카드(Jacquard) 로고 직조 밀도 및 위치 확인.
- 합성 피혁 표면의 엠보싱(Embossing) 및 호일(Foil) 프린트 부착력 테스트.
- Cordura / Ballistic Nylon: 고밀도 원단의 경우 잉크 침투가 어려우므로 스트라이크오프 시 안료의 부착력(Adhesion) 및 건조 상태 집중 점검. 특히 1000D 이상의 고데니어 원단은 표면 요철이 심해 스트라이크오프 시 스퀴지 압력을 일반 원단보다 15~20% 높게 설정해야 한다.
- 산업용 및 홈 텍스타일:
- 자동차 시트 커버의 천공(Perforation) 패턴 및 자수 로고의 위치 정밀도.
- 커튼, 침구류의 대형 리피트(Repeat) 연결 부위의 이색 및 단차 확인.
¶ 주요 결함 및 해결 방안
- 이색 (Color Mismatch)
- 원인: 조색 레시피 오류, 건조 온도 과다, 또는 원단 로트(Lot) 간 흡수율 차이.
- 해결: 스펙트로포토미터(Spectrophotometer)를 이용한 조색 비중 재설정 및 본생산용 원단으로 재테스트. 원단의 잔류 알칼리도(pH) 확인 필수.
- 도안 어긋남 (Out of Registration)
- 원인: 스크린 판의 핀트 정렬 불량 또는 원단 이송 시 장력 불균형.
- 해결: 핀트 마크(Registration marks) 재조정 및 이송 롤러의 텐션 컨트롤러 최적화.
- 번짐 현상 (Bleeding/Wicking)
- 원인: 염료의 점도(Viscosity) 부족, 원단 전처리 불량, 또는 과도한 잉크 투입.
- 해결: 증점제(Thickener) 배합비 상향 및 메쉬(Mesh) 카운트 조절을 통한 투입량 제한. 잉크 점도를 2,000~5,000 cps 범위 내에서 재설정.
- 터치감 불량 (Harsh Hand-feel)
- 원인: 안료(Pigment) 인쇄 시 바인더 과다 사용 또는 큐어링 온도 과다로 인한 경화.
- 해결: 소프트너(Softener) 첨가 및 안료 입자 크기 최적화, 건조 온도/시간 재설정.
- 리피트 불연속 (Repeat Line/Joint Mark)
- 원인: 패턴 연결 부위의 계산 착오 또는 로터리 스크린의 원주 불일치.
- 해결: 디지털 도안의 리피트 사이즈 재측정 및 심리스(Seamless) 연결 작업 보정.
- 고스트 현상 (Ghosting)
- 원인: 건조 과정에서 염료가 승화하여 인접한 원단에 전이됨.
- 해결: 건조기 내부 환기 개선 및 승화 견뢰도가 높은 염료로 교체.
- 모아레 현상 (Moiré Effect)
- 원인: 원단의 직조 구조와 스크린 메쉬의 각도가 겹쳐 발생하는 간섭 무늬.
- 해결: 스크린 메쉬의 각도(Angle)를 5~15도 가량 회전시켜 제판.
- 핀홀 (Pinholes)
- 원인: 제판 시 감광액 도포 불량 또는 스크린 판의 이물질.
- 해결: 스크린 판 세척 및 감광액 재도포, 핀홀 테이프 보수.
- 할로 현상 (Halo Effect)
- 원인: 다색 인쇄 시 먼저 인쇄된 잉크가 마르기 전 다음 색상이 겹쳐 경계면이 흐려짐.
- 해결: 중간 건조(Flash Cure) 장치의 온도 및 시간 최적화.
- 자수 구멍 (Needle Cutting)
- 원인: 바늘 끝의 마모 또는 원단 조직에 비해 너무 굵은 바늘 사용.
- 해결: SES(Ball point) 타입 바늘로 교체 및 바늘 번수 하향 조정.
¶ 품질 검사 기준 (QC Standard)
스트라이크오프 승인은 단순히 눈으로 보는 것을 넘어, 국제 표준에 근거한 정량적 데이터를 바탕으로 이루어진다.
- 컬러 정확도 (Color Accuracy): 표준 광원(Light Box) 아래에서 승인된 랩딥 또는 팬톤 컬러와 비교. Delta E(ΔE) 값이 보통 1.0~1.5 이하(바이어 기준에 따름)여야 함. 프리미엄 브랜드의 경우 ΔE < 0.8을 요구하기도 함.
- 도안 치수 (Dimensional Accuracy): 실제 인쇄된 패턴의 리피트 간격과 개별 모티프의 크기를 계측기로 측정하여 작업지시서(Tech Pack)와 대조. 허용 오차는 보통 ±1~2mm 이내.
- 세탁 견뢰도 (Color Fastness to Washing): ISO 105-C06 기준, 스트라이크오프 시편을 규정된 온도에서 세탁 후 색 빠짐이나 인접 원단으로의 오염 여부 확인 (Grade 4 이상 권장). 이 테스트는 시즌 생산의 안정성을 보장하는 핵심 지표이다.
- 마찰 견뢰도 (Crocking Test): ISO 105-X12 및 ISO 12947 기준, 건식 및 습식 마찰 테스트를 통해 인쇄층의 탈락이나 묻어남 확인. 가방용 원단은 습식 마찰 Grade 3-4 이상 필수.
- 원단 손상 (Fabric Integrity): 고온 건조 또는 화학 약품 반응으로 인한 원단의 수축률(Shrinkage), 황변(Yellowing), 강도 저하 여부 정밀 검사. AATCC 135 기준 수축률 측정 병행.
- 스티치 구조 검증: ISO 4915에 따라 자수 또는 봉제 장식의 스티치 유형(예: 301 본봉, 401 체인 스티치 등)이 설계와 일치하는지 확인. 특히 스트라이크오프 단계에서 스티치 밀도가 원단의 물리적 성질을 해치지 않는지 검증한다.
¶ 현장 은어 및 관련 용어
| 언어 | 용어 | 로마자 표기 | 비고 |
|---|---|---|---|
| 한국어 | 스트라이크 | Strike | Strike-off의 현장 약어 |
| 한국어 | 나염 샘플 | Nayeom Sample | 인쇄 샘플을 통칭하는 현장 용어 |
| 한국어 | 가라 | Gara | 패턴(Pattern)을 의미하는 일본식 잔재 용어 |
| 한국어 | 도수 | Dosu | 인쇄에 사용되는 컬러의 개수 |
| 한국어 | 핀트 | Pinte | 색상 간의 정렬 상태 (Registration) |
| 일본어 | 즈리 (刷리) | Zuri | 인쇄 또는 밀어내기(Squeegee) 공정을 의미 |
| 일본어 | 에스오 (S/O) | S/O | Strike-off의 약어, 일본계 바이어 통용 |
| 베트남어 | Mẫu in thử | Mau in thu | 인쇄 테스트 샘플 (직역) |
| 중국어 | 打样 | Dǎyàng | 샘플 제작(타양)을 의미하는 범용 용어 |
| 영어 | Lab Dip | Lab Dip | 침염(Dyeing)의 사전 컬러 승인 단계 |
¶ 장비 세팅 및 공정 가이드
- 원단 준비: 반드시 본생산(Bulk)에 투입될 원단과 동일한 로트의 PFP/PFD 원단을 사용해야 발색 차이를 방지할 수 있다. 원단 입고 시마다 스트라이크오프를 다시 하는 것이 원칙이다.
- 스크린 메쉬(Mesh) 선택:
- 세밀한 도안(Fine line): 200~300 Mesh 사용.
- 두꺼운 안료/발포 인쇄: 80~120 Mesh를 선택하여 잉크 투과량 확보.
- 금분/은분(Metallic): 60~80 Mesh의 거친 메쉬 필요.
- 스퀴지(Squeegee) 설정: 고무 스퀴지의 경도(보통 70~75 Shore)와 각도(70~80도)를 일정하게 유지하여 색상의 균일성을 확보한다. 압력이 너무 높으면 도안이 굵어지고(Spread), 낮으면 색이 흐려진다.
- 건조(Curing) 조건:
- 안료(Pigment): 보통 150°C~160°C에서 2~3분간 건조.
- 반응성 염료: 증열(Steaming) 공정을 통해 염료를 섬유 내부로 고착. 102°C 포화 증기에서 10~12분 소요.
- 자수 스트라이크오프 시 주의사항:
- 밀도(Density): 0.35mm ~ 0.45mm 범위를 표준으로 하되, 원단 두께에 따라 조정. 가죽이나 두꺼운 캔버스는 밀도를 낮춰야 원단 찢어짐을 방지함.
- SPI (Stitches Per Inch): 봉제와 달리 자수에서는 땀의 촘촘함을 의미하며, 일반 우븐 원단 기준 7~10 SPI 수준 확인. (자수 소프트웨어 상의 Pitch 값과 연동)
- 밑실(Bobbin) 장력: Towa 장력계 기준 20~25gf 유지 확인. 상실 장력은 100~120gf가 표준이나 실의 종류(Rayon vs Poly)에 따라 가감.
¶ 공정 흐름도
¶ 실전 트러블슈팅 노하우
- 증상: 스트라이크오프 시 색상은 맞으나 본생산에서 색이 흐려짐
- 체크포인트: 본생산 시 기계 속도(Speed)가 샘플 제작 시보다 빨라 스퀴지가 잉크를 충분히 밀어내지 못했을 가능성이 크다. 스퀴지 압력을 높이거나 잉크 점도를 낮추어야 한다. 또한, 대량 생산 시 발생하는 열로 인해 잉크 점도가 변했는지 확인한다.
- 증상: DTP 스트라이크오프 시 밴딩(Banding) 현상 발생
- 체크포인트: 프린트 헤드의 노즐 막힘(Clogging) 또는 피드(Feed) 값 오류. 헤드 청소 후 스텝(Step) 보정 실시. 원단 이송 롤러의 장력이 일정하지 않을 때도 발생한다.
- 증상: 자수 로고 주변 원단이 당겨짐(Puckering)
- 체크포인트: 부직포(Backing)의 중량을 높이거나(예: 40g -> 80g), 자수 데이터의 밀도(Density)를 10~15% 감소시킬 것. 바늘 번수를 낮추어(#11 -> #9) 원단 손상을 최소화한다.
- 증상: 세탁 후 인쇄면 갈라짐(Cracking)
- 체크포인트: 바인더의 신축성 부족 또는 건조 온도 미달. 가교제(Cross-linker)를 추가하거나 큐어링 시간을 연장한다. 특히 니트 원단의 경우 신축성 바인더(Elastic Binder) 사용 여부를 확인한다.
- 증상: 나일론 원단에서 인쇄물이 쉽게 떨어짐 (Adhesion Failure)
- 체크포인트: 나일론은 표면 에너지가 낮아 일반 안료가 잘 붙지 않는다. 나일론 전용 경화제(Hardener)를 잉크에 3~5% 혼합했는지 확인하고, 원단 표면의 발수 가공(DWR)이 인쇄를 방해하는지 점검한다.
- 증상: 스트라이크오프 시편의 가장자리가 말림 (Edge Curling)
- 체크포인트: 건조 온도가 너무 높거나 원단 이송 장력이 과도함. 텐터(Tenter) 세팅을 확인하고 온도를 5~10도 하향 조정한다.
¶ 환경 및 안전 기준 (Compliance)
최근 글로벌 바이어(Nike, Adidas, H&M 등)는 스트라이크오프 단계에서부터 엄격한 화학 물질 관리 기준을 요구한다. * RSL (Restricted Substances List): 아조 염료(Azo Dyes), 프탈레이트, 중금속 등 유해 물질 함유 여부 확인. 스트라이크오프 시편을 직접 분석 기관(SGS, Intertek 등)에 보내 테스트 리포트를 확보해야 하는 경우도 많다. * ZDHC (Zero Discharge of Hazardous Chemicals): 제조 공정 중 유해 화학 물질 배출 제로화 준수 여부. 잉크 및 염료 공급업체의 ZDHC MRSL 준수 인증서 확인 필수. * OEKO-TEX Standard 100: 피부 접촉 시 안전성 인증 시편으로 스트라이크오프 활용. Class I(영유아용)부터 Class IV(인테리어용)까지 등급에 맞는 약제 사용 확인.
¶ 디지털 스트라이크오프 (Digital Strike-off)의 부상
최근에는 물리적 스크린을 제작하기 전, 디지털 스트라이크오프를 통해 의사결정 속도를 높이는 추세이다. * 장점: 제판 비용 절감, 시간 단축(수일 -> 수시간), 무한한 컬러 수정 가능. * 한계: 디지털 프린팅(DTP)과 실제 스크린 나염(Screen Print)은 잉크의 두께감(Hand-feel)과 발색 원리가 다르므로, 최종 승인은 반드시 본생산 방식과 동일한 물리적 스트라이크오프로 진행해야 한다. * 하이브리드 방식: DTP로 컬러웨이(Colorway)를 먼저 확정하고, 최종 선택된 컬러만 스크린 스트라이크오프를 진행하여 비용을 최적화한다.
¶ 관련 항목
- 랩딥 (Lab Dip): 원단 전체를 염색할 때 색상을 맞추는 사전 실험 단계.
- 컬러웨이 (Color Way): 하나의 도안을 서로 다른 색상 조합으로 전개하는 구성 방식.
- 리피트 (Repeat): 나염 패턴이 상하좌우로 반복되는 최소 단위의 크기 및 형식.
- 스크린 나염 (Screen Printing): 메쉬 판을 이용해 잉크를 밀어내는 전통적인 방식.
- 디지털 프린팅 (DTP): 제판 과정 없이 컴퓨터 파일을 직접 원단에 분사하는 방식.
- PFP (Prepared For Printing): 인쇄 전 불순물을 제거하고 흡수성을 높인 인쇄 전용 원단.
- 승화 전사 (Sublimation): 전사지에 인쇄 후 열을 가해 기체 상태로 원단에 염착시키는 방식.
- 조색 (Color Matching): 목표 컬러를 구현하기 위해 여러 염료/안료를 배합하는 기술.
- ISO 4915: 스티치 분류 표준 (자수 및 봉제 공정의 기계적 기초 정의).
- ISO 105: 섬유 견뢰도 시험 표준 (스트라이크오프 승인의 필수 검증 항목).
- ISO 12947: 마틴데일 마모 시험 (프린트 및 자수의 내구성 검증).
- AATCC: 미국 섬유 화학자 및 염색업자 협회 (품질 테스트 표준 제공).