언더 트리밍(Under-trimming)은 봉제 공정 중 두 겹 이상의 시접이 중첩될 때, 내부의 벌크(Bulk, 물리적 두께)를 전략적으로 제어하기 위해 각 시접의 폭을 서로 다르게 단계별(Step-wise)로 절삭하는 고도의 기술적 공정이다. 테일러링(Tailoring) 및 비스포크 공정에서는 '그레이딩(Grading)' 또는 '레이어링(Layering)'과 혼용되기도 하며, 주로 칼라(Collar), 커프스(Cuffs), 라펠(Lapels), 포켓 플랩(Pocket Flap) 등 뒤집었을 때 시접이 내부에서 겹쳐 외관이 투박해지거나 설계된 곡선 형태가 무너지는 부위에 필수적으로 적용된다.
물리적 메커니즘의 핵심은 겉감 쪽 시접(Facing side)을 가장 길게 남기고, 안쪽으로 들어가는 시접(Inner layers)일수록 짧게 깎아내어 완만한 단차를 형성하는 것이다. 이를 통해 외부에서 압력이 가해졌을 때 시접의 경계선이 원단 표면에 도드라지는 '쇼잉 스루(Showing-through)' 현상을 방지하고, 제품의 가장자리를 날카롭고 평탄하게 유지한다. 이는 단순한 시접 정리를 넘어 의복의 입체적 완성도와 착용감을 결정짓는 핵심 품질 지표로 간주된다.
언더 트리밍은 시접의 압력을 수직적으로 분산시키는 역할을 수행한다. 수동 공정에서는 정교한 가위질을 통해 1/8"(약 3mm) 단위로 단차를 형성하지만, 대량 생산 라인에서는 ISO 4915 Class 301 (본봉) 스티치를 형성함과 동시에 측면 칼(Side Cutter)로 시접을 자동 절삭하는 트리머 미싱(Edge Trimming Machine)을 사용하여 공정 효율을 극대화한다.
산업용 트리머 미싱은 바늘의 상하 운동과 동기화된 상부 칼날(Moving Knife)과 침판에 고정된 하부 칼날(Stationary Knife)의 전단력(Shearing force)을 이용한다. 바늘이 원단을 관통하여 루프를 형성하는 찰나에 칼날이 맞물리며 불필요한 시접을 제거한다. 이때 이송치(Feed Dog)는 원단을 후방으로 밀어내며 절삭면의 평행도를 유지한다.
- 한국(KR): 숙련공 중심의 하이엔드 공장에서는 기계 트리밍 후에도 미세한 곡선 부위를 수동 가위로 재차 다듬는 '2차 시접 깎기'를 통해 품질을 차별화한다.
- 베트남(VN) & 중국(CN): 대규모 OEM/ODM 라인에서는 생산성 확보를 위해 자동 사절 및 측면 트리머가 통합된 최신 기종을 배치하며, 게이지(Gauge) 세팅의 표준화를 통해 편차를 최소화한다.
| 항목 |
세부 사양 |
근거 및 출처 |
| 스티치 분류 |
ISO 4915 Class 301 (Lockstitch) |
ISO 4915:2005 국제 표준 |
| 기계 유형 |
측면 사절 본봉 (Lockstitch with Side Cutter) |
산업용 재봉기 분류 체계 |
| 주요 모델 1 |
Juki DLM-5400N (Side Cutter Type) |
Juki Heavy-duty Catalog |
| 주요 모델 2 |
Brother S-7220C (Needle Feed with Side Cutter) |
Brother Industrial Sewing Machine Spec |
| 바늘 시스템 |
DB×1 (#9 ~ #14) / 고속 봉제용 초경 바늘 |
원단 밀도별 표준 가이드 |
| 일반 SPI |
10 ~ 16 SPI (공정 및 원단 두께에 따라 가변) |
글로벌 브랜드 Tech Pack 기준 |
| 실 구성 |
코아사(Core Spun) 40/2, 60/2 또는 필라멘트사 |
ASTM D204 봉제사 표준 |
| 최대 봉제 속도 |
4,000 ~ 4,500 spm (칼날 작동 시 안전 속도) |
장비 매뉴얼 및 현장 안전 수칙 |
| 보빈 장력 |
20 ~ 30gf (Towa 장력계 측정 기준) |
고급 직물 표준 세팅값 |
| 칼날 재질 |
텅스텐 카바이드 (Tungsten Carbide) 초경합금 |
내마모성 강화 부품 사양 |
| 적합 원단 |
경량~중량 직물(Woven), 정장지, 고밀도 합성섬유 |
현장 적용 데이터베이스 |
- 신사복 및 숙녀복 자켓 (Tailored Jacket):
- 라펠(Lapel) 꺾임선: 뒤집었을 때 라펠이 가슴 쪽으로 자연스럽게 안착되도록 내부 시접을 3단계로 그레이딩.
- 앞여밈(Front Edge): 단추 구멍 부위의 두께를 최소화하여 단추 체결 시 뒤틀림 방지.
- 암홀(Armhole) 하단: 소매와 몸판이 만나는 4겹 이상의 시접 중첩 구간의 벌크를 제거하여 활동성 확보.
- 셔츠 및 블라우스 (Shirts & Blouses):
- 칼라(Collar) 끝 및 밴드(Stand): 뾰족한 칼라 끝(Point)을 뒤집을 때 내부 뭉침을 방지하기 위해 2.4mm 게이지로 정밀 트리밍.
- 커프스(Cuffs): 손목 곡선에 맞게 시접을 3mm 이하로 절삭하여 소매 끝단의 날카로운 실루엣 유지.
- 포켓 플랩(Pocket Flap):
- 플랩을 뒤집었을 때 모서리가 둥글게 튀어나오지 않도록 처리. 아웃도어 의류는 방수 기능을 위해 트리밍 후 심실링(Seam Sealing) 공정 연계.
- 가방 및 잡화 (Bags & Accessories):
- 핸들(Strap): 내부 보강재(Webbing)와 원단 사이의 단차를 제거하여 그립감 향상.
- 지퍼 부착부: 안감과 지퍼 테이프 사이의 간섭을 줄여 슬라이더 작동 원활화.
- 자동차 내장재 (Automotive Interiors):
- 헤드레스트 및 암레스트: 복잡한 3D 곡선부의 시접 뭉침을 방지하여 가죽/원단의 주름(Puckering) 및 터짐 억제.
-
단차 노출 (Stepping/Showing-through)
- 현상: 봉제 후 다림질 시 겉면에서 내부 시접의 경계선이 선명하게 보임.
- 원인: 시접 간 폭 차이가 부족하거나(예: 모두 5mm), 겉감 쪽 시접을 너무 짧게 깎음.
- 해결: 겉감 시접은 6~8mm, 안쪽 시접은 3~4mm로 명확한 계단식 단차를 형성하여 압력을 분산시킴.
-
봉제선 터짐 (Seam Bursting)
- 현상: 착용 또는 세탁 중 트리밍 부위의 봉제선이 벌어지거나 원단이 빠짐.
- 원인: 칼날 가이드 설정 오류로 잔여 시접이 2mm 미만(안전 한계선 이하)으로 남음.
- 해결: 칼날 가이드를 재조정하여 최소 2.4mm(3/32") 이상의 안전 시접을 확보하고, 필요시 SPI를 높여 결속력 강화.
-
커팅 단면 올 풀림 (Fraying)
- 현상: 트위드, 린넨 등 조직이 느슨한 원단에서 트리밍 후 시접이 풀려나감.
- 원인: 절삭 후 고정 스티치 부재 또는 원단 특성 미고려.
- 해결: 커팅 라인에 실크 심지(Stay Tape)를 미리 부착하거나, 트리밍 직후 뒤집어 상침(Top-stitching)으로 고정.
-
절단면 불량 (Ragged Edges)
- 현상: 시접 끝이 깨끗하게 잘리지 않고 뜯긴 듯한 형상 발생.
- 원인: 트리머 칼날의 마모, 상하 칼날의 맞물림 압력 부족, 또는 칼날 타이밍 불일치.
- 해결: 칼날을 연마하거나 초경 칼날로 교체. 상부 칼날 압력 스프링 장력을 원단 두께에 맞춰 재설정.
-
원단 씹힘 및 주름 (Fabric Bunching/Puckering)
- 현상: 곡선 구간에서 원단이 칼날 사이로 말려 들어가거나 봉제선이 쭈글거림.
- 원인: 이송치와 칼날 속도 불일치, 노루발 압력 과다, 또는 스판덱스 함량이 높은 원단의 신축성 대응 실패.
- 해결: 노루발 압력을 최적화하고, 테플론 노루발 사용. 곡선 구간에서는 속도를 늦추고 수동 가이드 강화.
¶ 품질 검사 기준 (QC Standard)
- 단차 균일성: 설계된 시접 폭(예: 1/8", 1/4")이 전체 공정 라인에서 일정하게 유지되는지 디지털 캘리퍼스로 샘플링 측정.
- 외관 평탄도: 뒤집기 및 프레싱(Pressing) 후 겉면에서 시접 뭉침이나 계단 현상이 육안으로 식별되지 않아야 함.
- 봉제선 안전성: 트리밍 부위를 좌우로 강하게 당겼을 때(Grab Test) 원단이 빠지거나 봉제선이 벌어지지 않아야 함 (AQL 2.5 기준 적용).
- 칼날 오염 및 손상 확인: 커팅 단면에 기계유(Oil)가 묻어 나오지 않는지, 칼날 열에 의한 원단 녹음(Burn mark)이 없는지 확인.
- 대칭성 검사: 칼라나 라펠의 경우 좌우 시접 트리밍 폭이 동일하여 뒤집었을 때 형상이 완벽한 대칭을 이루는지 확인.
| 언어 |
용어 |
로마자 표기 |
비고 |
| 한국어 (KR) |
시접 깎기 |
Sijeop Kkak-gi |
공식 기술 용어 및 현장 지시어 |
| 한국어 (KR) |
시접 친다 |
Sijeop Chinda |
시접을 잘라낸다는 의미의 현장 은어 |
| 일본어 (JP) |
段カット |
Dan-cut |
단차 커팅. 일본 기술자들로부터 유래된 가장 흔한 은어 |
| 일본어 (JP) |
메스(Mes)질 |
Mesu-giri |
칼(Mes)로 자름. 트리머 미싱 작업을 지칭 |
| 일본어 (JP) |
ヘリ落とし |
Heri-otoshi |
가장자리(Heri)를 깎아냄. 주로 가죽 봉제에서 사용 |
| 베트남어 (VN) |
Gọt mép |
Got mep |
가장자리 깎기. 현장 작업 지시 시 사용 |
| 중국어 (CN) |
打薄 |
Dǎbáo |
두께를 얇게 함 (다바오). 공정의 목적을 강조한 표현 |
| 중국어 (CN) |
修边 |
Xiūbiān |
가장자리를 다듬음. 트리머 미싱 공정을 의미 |
- 게이지(Gauge) 세트 선택: 제품 사양에 따라 1.5mm(1/16"), 2.4mm(3/32"), 3.2mm(1/8") 게이지 세트 중 적절한 것을 선택. 셔츠는 주로 2.4mm, 자켓은 3.2mm 이상을 사용.
- 노루발(Presser Foot) 최적화: 트리머 전용 노루발(오른쪽 칼날 공간이 확보된 비대칭형)을 사용. 원단 밀림 방지를 위해 바닥면에 테플론(Teflon) 코팅 처리된 노루발 권장.
- 바늘 및 실 장력: 시접이 겹쳐 두꺼운 부위를 고속 통과하므로 바늘 휨 방지를 위해 고강도 바늘을 사용하며, 밑실(Bobbin) 장력을 평소보다 5g 정도 낮게 설정(20-25g)하여 봉제선 유연성 확보.
- 칼날 교체 주기: 합성섬유(Polyester, Nylon) 봉제 시 칼날 마모가 빠르므로 8시간 작업 기준 최소 1회 절삭력 테스트(종이 테스트) 실시. 무딘 칼날은 원단 끝을 씹거나 마찰열로 원단을 손상시킬 수 있음.
graph TD
A[원단 합봉 봉제 시작] --> B{시접 중첩 확인}
B -- 3겹 이상 중첩 부위 --> C[언더 트리밍 수행]
B -- 2겹 이하 일반 부위 --> D[일반 시접 정리]
C --> E[단계별 단차 형성: 6mm/3mm]
E --> F[코너 클리핑 및 너칭]
F --> G[뒤집기 공정 Turning]
D --> G
G --> H[프레싱 및 중간 검사]
H --> I[상침 및 마감 봉제]
I --> J[최종 외관 품질 검사]
J --> K{합격 여부}
K -- 불합격 --> L[수선 및 재작업]
K -- 합격 --> M[완성 공정 이동]
- 사례 A: 커팅 라인이 지그재그로 나오는 경우
- 진단: 하부 칼날(Stationary Knife)의 고정 나사가 진동으로 풀렸거나, 이송치(Feed Dog)의 수평이 맞지 않음.
- 조치: 상하 칼날의 밀착도를 재조정하고, 이송치의 높이를 원단 두께에 맞춰 수평으로 정렬.
- 사례 B: 봉제 후 원단이 쭈글거리는 퍼커링(Puckering) 발생
- 진단: 노루발 압력이 너무 강하여 칼날이 원단을 당기면서 절삭함.
- 조치: 노루발 압력을 최소화하고, 칼날의 예리도를 점검. 필요시 SPI를 1~2단계 낮춤.
- 사례 C: 특정 구간(스판덱스 혼용)에서 칼날이 헛도는 현상
- 진단: 원단의 탄성으로 인해 칼날 사이로 원단이 밀려 들어감.
- 조치: 칼날의 맞물림 압력을 높이는 강화 스프링으로 교체하거나, 절삭 속도를 3,500 spm 이하로 제한.
- 그레이딩 (Grading): 시접을 계단식으로 깎아 두께를 분산시키는 포괄적 기술.
- 너칭 (Notching): 볼록한 곡선 시접에 V자 홈을 내어 뒤집었을 때 시접 겹침을 방지하는 기법.
- 클리핑 (Clipping): 오목한 곡선 시접에 가위집을 넣어 원단 당김을 해소하는 기법.
- 트리머 미싱 (Trimmer Machine): 봉제와 동시에 시접을 자동으로 절삭하는 산업용 재봉기.
- 시아게 (Finishing): 봉제 완료 후 다림질 및 최종 정리를 의미하는 현장 용어.
- 피할 (Skiving): 가죽 제품 제조 시 가죽의 단면 두께를 깎아내는 공정 (언더 트리밍의 가죽 버전).