후야시(Widening)는 편직(Knitting) 공정 중 편물의 가로 폭을 확장하기 위해 가동되는 바늘의 수를 전략적으로 증가시켜 코(Stitch)를 추가하는 정밀 기술 기법이다. 이는 단순히 원단의 면적을 넓히는 것을 넘어, 인체의 곡선이나 제품의 입체적 구조를 형성하는 핵심적인 엔지니어링 공정으로 분류된다. 주로 풀 패션(Fully Fashioned) 의류 제조 및 3D 무봉제 편직(WHOLEGARMENT)에서 필수적으로 사용되며, 원단을 가위로 절개하는 재단 공정 없이 소매의 경사면, 몸판의 암홀(Armhole) 곡선, 혹은 신발 갑피의 입체적 형상을 구현한다.
물리적 메커니즘은 컴퓨터 횡편기의 침상(Needle Bed)이 좌우로 이동하는 랙킹(Racking) 동작과, 기존의 루프를 인접한 바늘로 정밀하게 옮기는 전침(Transfer) 기술의 유기적 결합으로 이루어진다. 빈 바늘에 실을 걸어 새로운 루프를 형성하거나(Make-up), 기존 루프에서 가지를 쳐서 새로운 코를 생성하는 'Split Stitch' 기법 등이 동원된다. 이 기법은 전통적인 'Cut & Sew(재단 후 봉제)' 방식 대비 원단 손실을 0%에 가깝게 줄이며, 봉제선(Seam)으로 인한 피부 마찰을 제거하여 착용감을 극대화한다.
후야시는 편직물의 코(Loop) 구조 내에서 새로운 수직 열(Wales)을 삽입하는 과정이다. 횡편기(Flat Knitting Machine)에서 이 과정은 다음과 같은 세부 메커니즘을 통해 수행된다.
- 전침 기반 확장 (Transfer-based Widening): 현재 편직 중인 코들을 바깥쪽으로 한 바늘씩 이동(Transfer)시킨 후, 비게 된 안쪽 바늘에 새로운 실을 급사하여 코를 형성한다. 이 방식은 가장자리가 깔끔하게 마감되는 장점이 있다.
- 스플릿 스티치 (Split Stitch): 하나의 루프를 두 개의 바늘이 동시에 잡아당겨 다음 단에서 두 개의 코로 분리시키는 기법이다. 구멍(Eyelet) 발생을 최소화해야 하는 고밀도 편직에 주로 사용된다.
- 빈 바늘 급사 (Empty Needle Feeding): 랙킹을 통해 침상을 이동시킨 후 빈 바늘에 직접 실을 걸어 코를 늘린다. 작업 속도는 빠르나 늘어난 지점에 미세한 구멍이 생길 수 있어 고급복에서는 제한적으로 사용된다.
| 항목 |
세부 사양 및 값 |
근거 및 출처 |
| 스티치 분류 |
해당 없음 (편직 공정 / ISO 8388:1998 관련) |
ISO 8388:1998 (Knitted fabrics vocabulary) |
| 기계 유형 |
컴퓨터 제어식 횡편기 (Computerized Flat Knitting Machine) |
Shima Seiki / Stoll 기술 사양서 |
| 주요 장비 모델 |
Shima Seiki SVR123SC, Stoll CMS 530 HP, Steiger Libra |
제조사 공식 카탈로그 |
| 바늘 시스템 |
Latch Needle (High/Low Butt, Spring-loaded 타입) |
Groz-Beckert Needle DB |
| 적용 게이지 (G) |
1.5G, 3G, 5G, 7G, 10G, 12G, 14G, 18G (초미세 게이지 포함) |
산업 표준 규격 |
| 원사 적합성 |
Nm 1/15 ~ Nm 2/80 (Wool, Cashmere, Silk, Synthetic 합사) |
원사 기술 매뉴얼 |
| 최대 편직 속도 |
1.2 m/sec ~ 1.6 m/sec (후야시 구간 시 0.5~0.8 m/sec 감속) |
장비 운용 매뉴얼 |
| 장력 제어 범위 |
0.5 cN ~ 20.0 cN (디지털 텐션 컨트롤러 기준) |
공정 품질 관리 표준 |
| 랙킹 범위 |
최대 2인치 ~ 4인치 (모델별 상이) |
기계 기구학 사양 |
| 윤활 시스템 |
자동 펄스 오일러 (Pulse Oiler) 시스템 |
유지보수 매뉴얼 |
- 소매(Sleeves): 손목(Cuff)의 좁은 폭에서 팔뚝(Bicep)으로 올라가며 점진적으로 폭이 넓어지는 구간에 2단(Course) 또는 4단마다 후야시를 적용하여 인체공학적 실루엣을 형성한다.
- 몸판(Body Panels): 여성용 니트의 가슴 부위 볼륨 형성(Dart 대체) 및 A라인 실루엣 구현에 사용된다.
- 넥라인(Neckline): 브이넥(V-neck)이나 보트넥의 경사면을 따라 코를 늘려 별도의 테이프 봉제 없이도 올이 풀리지 않는 깔끔한 마감을 실현한다.
- 컴프레션 웨어: 근육의 수축과 이완을 고려하여 부위별로 편직 폭을 다르게 설정, 최적의 압박 강도를 제공한다.
- 심리스(Seamless) 의류: 옆선 봉제 없이 몸통 전체를 하나로 짤 때, 골반이나 가슴 부위의 확장을 위해 후야시 기술이 극대화된다.
- 신발 갑피(Footwear Uppers): 나이키 플라이니트(Flyknit)와 같은 기술에서 발등의 높이와 발볼의 넓이를 조절하기 위해 수백 번의 후야시 공정이 프로그래밍된다.
- 자동차 시트: 헤드레스트 및 시트 측면의 복잡한 곡면을 따라 원단을 입체적으로 편직하여, 커버링 작업 시 주름 발생을 원천 차단한다.
- 니트 가방: 바닥면(Gusset) 확장 및 입체적인 사이드 포켓 형성을 위해 사용된다.
| 결함 유형 |
원인 분석 (Root Cause) |
중간 점검 항목 |
최종 해결 방안 (Corrective Action) |
| 비정상적 구멍 (Eyelet) |
전침 시 실의 여유량 부족 및 과도한 장력 |
10배율 루페로 루프 이동 경로 확인 |
'Split Stitch' 기능 활성화 및 후야시 직전 단 밀도 5~10% 완화 |
| 불균일 코 (Tiger Stripes) |
스티치 캠(Cam) 모터 압력 불균형 |
텐션 미터로 좌우 캐리지 장력 편차 측정 |
해당 바늘 구간 스티치 밀도(Stitch Density) 개별 미세 조정 |
| 실 끊어짐 (Yarn Breakage) |
원사 강도 부족 또는 바늘 끝(Hook) 마모 |
원사 왁싱(Waxing) 상태 및 바늘 표면 스크래치 점검 |
파라핀 왁스 공급량 증대 및 고강도 합사(Plating) 적용 |
| 가장자리 말림 (Curling) |
가장자리 장력 과다로 인한 조직 평형 파괴 |
테이크다운 롤러의 좌우 압력 균일도 확인 |
사이드 싱커(Side Sinker) 타이밍 조정 및 스팀 세팅 강화 |
| 코 빠짐 (Drop Stitch) |
랙킹 위치 오차 또는 정전기 발생 |
핀게이지로 바늘 간격 측정 및 실내 습도 확인 |
기계 원점(Zero Point) 재설정 및 가습 시스템 가동 (습도 50% 유지) |
| 바늘 충돌 (Needle Crash) |
프로그램 오류 또는 잭(Jack) 선택 불량 |
캐리지 이동 시 이상 소음 및 진동 확인 |
패턴 데이터(SDS-ONE APEX 등) 시뮬레이션 재검증 및 잭 교체 |
¶ 품질 검사 기준 (Quality Control Standards)
- 대칭성 확인 (Symmetry Test):
- 좌우 소매나 몸판의 후야시 시작점과 끝점이 동일한 단수(Course)에서 이루어졌는지 전수 검사한다.
- 허용 오차: 하이엔드 브랜드 기준 ±1.0단 이내, 일반 기성복 기준 ±2.0단 이내.
- 코의 형태 및 밀도 (Stitch Appearance):
- 추가된 코가 주변 조직과 이질감 없이 연결되는지 확인한다.
- AQL 1.5 (Critical Defect) 기준을 적용하며, 육안으로 식별 가능한 구멍은 불합격 처리한다.
- 신축성 및 복원력 (Stretch & Recovery):
- 후야시 부위를 가로 방향으로 최대 신장 시켰을 때 루프가 터지거나(Bursting) 영구적인 형태 변형이 없어야 한다.
- 인장 시험 시 일반 구간 대비 최소 90% 이상의 파열 강도를 유지해야 한다.
- 구멍 크기 규격 (Hole Size Limit):
- 빛 투과 검사(Light Box Test) 시 후야시 지점의 구멍 크기가 게이지별 규격(예: 12G 기준 0.5mm)을 초과하지 않아야 한다.
- 치수 정밀도:
- 작업지시서(Tech Pack) 대비 후야시 완료 후의 총 폭(Width) 편차가 ±3mm 이내여야 한다.
| 언어 |
용어 |
로마자 표기 |
비고 |
| 한국어 (KR) |
후야시 |
Huyasi |
일본어 '増し(Mashi)'에서 유래된 현장 표준어. |
| 한국어 (KR) |
코늘림 |
Koneullim |
순화된 표준 용어. 공식 기술 문서 및 교육용. |
| 일본어 (JP) |
増し目 |
Mashime |
'늘리다'는 뜻의 '増やす(Fuyasu)'의 명사형. |
| 베트남어 (VN) |
Tăng mũi |
Tang mui |
'Tăng(증가)' + 'mũi(스티치)'. 베트남 현장 공통 용어. |
| 중국어 (CN) |
加针 |
Jia zhen |
'加(더하다)' + '针(바늘)'. 중국 광동/절강성 표준. |
| 영어 (EN) |
Widening |
Widening |
Full-fashioned 공정의 공식 국제 기술 명칭. |
- 전자식 장력 제어: 후야시 구간에서는 캐리지의 속도 변화가 잦으므로, 전자식 장력 조절기(Electronic Tensioner)를 사용하여 실의 공급량을 실시간으로 보정해야 한다. 원사가 뻣뻣한 강연사의 경우 장력을 평소보다 15% 낮게 설정하는 것이 유리하다.
- 바늘 선택의 중요성: 12G 이상의 파인 게이지 작업 시에는 바늘 코(Hook)의 내경이 정밀하게 폴리싱된 Groz-Beckert 'Vo-spec' 등급 이상의 바늘을 권장한다. 이는 전침 시 발생하는 미세한 보풀(Pilling)을 억제한다.
- 테이크다운(Take-down) 최적화: 편물의 폭이 넓어지면 중앙부와 가장자리에 가해지는 인장력이 달라진다. 이때 세그먼트 롤러(Segmented Roller)를 사용하여 폭이 확장되는 구간에만 독립적인 압력을 가함으로써 편물이 위로 솟구치는 'Riding up' 현상을 방지할 수 있다.
- 속도 프로그래밍: 일반 편직 시 1.4 m/s로 가동하더라도, 후야시 전침(Transfer) 단에서는 0.6~0.8 m/s로 감속 세팅하는 것이 기계적 스트레스를 줄이고 불량률을 40% 이상 낮추는 핵심 노하우이다.
graph TD
A[원사 공급 및 장력 검사] --> B[기본 조직 편직 수행]
B --> C{후야시 카운트 도달?}
C -- No --> B
C -- Yes --> D[캐리지 속도 감속 30-50%]
D --> E[침상 랙킹/Racking 이동]
E --> F[기존 루프 전침/Transfer 수행]
F --> G[신규 바늘에 실 걸기/Make-up]
G --> H[Split Stitch 또는 Tuck 처리]
H --> I[스티치 밀도 보정 및 확인]
I --> J[편직 폭 확장 완료]
J --> K[테이크다운 롤러 압력 재조정]
K --> L[최종 권취 및 품질 검사]
L --> M[스팀 세팅 및 치수 안정화]
- 헤라시 (Narrowing): 후야시의 반대 개념으로, 바늘 수를 줄여 편물의 폭을 좁히는 기법. 암홀이나 브이넥 라인 형성에 필수적이다.
- 게이지 (Gauge): 1인치 내의 바늘 밀도. 게이지가 높을수록 후야시 지점의 정밀도가 요구되며, 불량 발생 시 수정이 어렵다.
- 링킹 (Linking): 후야시로 완성된 조각들을 연결하는 특수 봉제. 일반 본봉과 달리 코와 코를 1:1로 맞추어 연결하므로 신축성이 매우 뛰어나다.
- 인타샤 (Intarsia): 색상 배합 기법. 후야시와 결합하여 복잡한 기하학적 패턴과 입체적 형태를 동시에 구현할 수 있다.
- WHOLEGARMENT (무봉제 편직): Shima Seiki의 독자 기술로, 후야시와 헤라시를 극대화하여 봉제 공정 없이 옷 한 벌을 통째로 완성하는 기술의 정점이다.
현장에서 "후야시 자리에 구멍이 발생한다"는 보고를 받으면 시니어 기술자는 다음의 4단계 점검을 즉시 실시해야 한다.
- 1단계 (Yarn Path): 원사 공급 장치의 '브레이크 스프링' 장력이 너무 강하지 않은지 확인하라. 실이 팽팽하면 전침 시 루프가 물리적 한계를 견디지 못하고 터진다.
- 2단계 (Mechanical): 기계 프로그램 상의 'Racking Offset' 값을 0.05mm 단위로 미세 조정하라. 바늘과 바늘이 만나는 지점이 미세하게 어긋나면 실이 긁히며 구멍이 생긴다.
- 3단계 (Software): 'Second Stitch' 기능을 사용 중인지 확인하라. 후야시 코를 형성한 직후 단에서 코를 한 번 더 잡아주는 기능을 활성화하면 조직이 훨씬 견고해진다.
- 4단계 (Needle): 바늘의 'Latch' 상태를 점검하라. 오래된 바늘은 래치가 끝까지 열리지 않아 코를 놓치는(Drop) 경우가 많으며, 이는 대형 불량으로 이어진다.
이 문서는 한국, 베트남, 중국의 생산 현장에서 공통적으로 적용되는 기술 표준을 바탕으로 작성되었으며, ISO 8388 및 주요 제조사(Shima Seiki, Stoll)의 최신 기술 사양을 준수한다.